CengizPak.com.tr

Stok yönetimi gerçekten zordur, özellikle de üretim yapan firmalarda. İşin içine üretim katıldığında stok,  çok karmaşık zincirlerin içinde yer alabilir ve izlenmesi oldukça güç olabilir.

Stok yönetiminin güç bir iştir ancak bugünün şirketlerinin elinde son derece gelişmiş bilgisayarlar, eğitilmiş iş gücü vardır. Dolayısı ile bu problemin üstesinden gelmeyi becermelidirler.

Peki, bunca teknolojik imkana rağmen işletmeler niçin bu problemleri yaşarlar ?

Bence bunun en önemli sebebi problemle yüzleşilmemesidir.

Bir çok işletme stoklarını sağlıklı olarak izlediğini düşünür; halbuki eğer bir işletmede yukarıdaki problemlerin bir kısmı bile varsa stokları ile problemi var demektir. Problem küçümsenir, örneğin işletmelerdeki en yetersiz bilgisayarlar stokla uğraşanlara verilir. Yöneticilerin konsantrasyonu ufuktaki ?para? üzerine yoğunlaşmıştır, stok ise zaten elde olan bir şeydir.

Halbuki stoklarınızın değeri ?kasanızdaki? para ve çeklerden çok daha fazladır, bunu hayal edebilmek için stoklarınızın olduğu her yerde deste deste para varmış gibi düşünün ve siz nerede ne var bilmiyorsunuz… Ne korkunç değil mi !

Bu problemi çözmek isteyenler aşağıdaki listeyi uygulayabilir :

Stoğu artı veya eksi etkileyen tüm eylemler tek sistem içinde toplanmalı, işlemler oldukları zaman ve yerde kayıt altına alınmalıdır.

Stok sisteminin anlaşılır ve kullanışlı bir kod düzeni olmalıdır.

Ürün ağaçları hatasız olmalıdır.

Sistem herkes tarafından ulaşılabilir olmalı, kayıt doğruluğu sağlanmalıdır. Ufak aksiliklerde bölümler kendilerini kurtarmak yerine sistemi iyileştirerek problemi çözmeli, bilgi adacıklarına izin verilmemelidir (örneğin elektronik tablo programları ile stok takibi yapmak gibi).

Stok, şirketin tüzel kişiliğine ait olduğu sürece izlenebilir olmalıdır.

Bilgisayar yazılımınız izlenmesi gereken detayı içermelidir. Aksi takdirde ikinci, üçüncü yazılımların kullanılması kaçınılmaz bir sonuç olacaktır.

Seminerin Konusu

Bilgisayarınızda gördüğünüz stok mevcutları ile fiziksel sayımlarınız her seferinde farklı çıkıyor ise ?veya ERP/MRP çalışması içinde iseniz veya doğruyu söyleyen maliyet rakkamları peşinde koşuyorsanız ?stoklarınızın kayıt doğruluğu? için büyük bir adım atmalısınız ?

Bilgisayarınızın gösterdiği stok mevcutları ile gerçek birbirinden farklı olduğunda bir dizi problem yaşarsınız. Halbuki dünya ölçeğinde, kurumsal bir şirket olmanız için doğruluk oranınızın en az % 95 olması gereklidir (100 farklı kalemden sadece 5 tanesinin sayım ile kayıt miktarlarının farklı olma durumu). Bu seminerde şirketinizin stok kayıtlarının 90 gün veya daha kısa bir sürede % 95 doğruluk seviyesine nasıl ulaştırabileceğinizi, bu seviyeyi farklı Sayım Yöntemleri ile nasıl devam ettirebileceğinizi öğreneceksiniz.

Seminer hakkında daha fazla bilgi için tıklayınız >>>

Ne Yapmalısınız

Ana tedarikçileri daha çabuk, daha küçük parti miktarlarında ve daha sık sevkiyat yapmaya teşvik edin, ve yönlendirin. Bu sayede Güvenlik Stoklarınızı azaltabilirsiniz.

Fire ve hurda miktarlarını azaltıcı çalışmalar yapın.

Çok kullanılan ancak toplam değeri düşük olan hammaddeler için tedarikçileri otomatik sevkiyat yapmaya yönlendirin.

Teslim Alma – Kontrol – Kullanım (Depolama) Alanı arasında geçen zamanı kısaltın veya yok edin.

Kullandığınız hammadde çeşidini azaltabilecek, standartlaşmayı arttıracak mühendislik çalışmalarını gerçekleştirin

Ne Yapmamalısınız

Stok  seviyelerinde genel bir indirim programı başlatmayın,  önce türlerine göre gruplayarak hedefler oluşturun.

Stok sisteminizde Kayıt Doğruluğu %95 veya üzeri olmalıdır, eğer bunu göz ardı ederseniz çalışma sisteminiz hataları örtebilmek için “Stok” yaratacaktır.

Tahminlerinizin gerçekçi olması çok önemlidir. Bazı raporların güzel gözükmesi için gerçek dışı varsayımlarda bulunmayın.

Stok azaltma çalışmaları bir kerelik değildir, gerçek sebepler ortadan kalkmadıkça stok azalmaz.

İş süreçlerinizin içinde yer alan gereksiz (değer katmayan) adımları nasıl  yok edebilirsiniz ? Bunun için aşağıdaki basit test yeterlidir :

1. Yasal olarak yapılması mı gerekiyor ?
2. Bu işlem sonucu stok azalacak mı ?
3. Bu işlem sonucu masraf azalacak mı ?
4. Bu işlem sonucu satış artacak mı ?
5. Kesin bir müşteri isteği veya beklentisi mi ?

Eğer 5 sorudan hiç ?Evet? cevabı çıkmıyor ise sorguladığınız adım niçin var diye uzun uzun düşünmelisiniz …

Stok Devir Hızı (Inventory Turn), klasik olarak ortalama stok miktarının bir dönem içinde kaç kez üst üste konduğunda satılan mal maliyetini oluşturduğunu gösterir.

Normal şartlarda yıllık olarak hesaplanan bu göstergenin formülü aşağıdaki gibidir, değerler parasaldır.

SMED nedir ?. SMED – Single Minute Exchange of Dies, Türkçesi tekli dakikalarda kalıp değiştirebilmek demektir (bu tanıma göre 10 dakikadan kısa süren kalıp değişimleri) . Kalıp kullanarak üretim yapanlar şimdi diyecekler ki kolaysa gel sen değiştir ancak bu şekilde düşünürseniz iyileştirme kapısını da kapatacağınızı unutmayın. SMED, kalıp değiştirme veya tezgahı üretime hazırlamak (ayar, setup) için kullanılan sürenin kısaltılabilmesini gerçekten sağlayabilen, sistematik bir yaklaşımdır.

Tek parça akış (single piece flow), düşük parti büyüklüğü ile üretim, maliyeti düşürmek, stok ve israfın azaltılması, sürekli iyileştirme, OEE değerlerinin geliştirilmesi gibi konular ile ilgilendiğinizde makinalarınızın daha kısa sürede üretim için hazırlanması (SetUp’ın çabuklaştırılması) konusu ile karşılaşırsınız. Bu konu ile ilgilenenler SMED konu başlığını inceleyebilirler.

Dikkat ederseniz bir işlemde setup / ayar süresi ne kadar uzun ise genel eğilim o noktada “büyük parti büyüklüğü” ile üretim yapmaktır. Diğer bir deyimle “yapmışken yapalım” yaklaşımını uzun setup süreleri tetikler. Dolayısı ile setup süresini SMED yaklaşımı ile azaltmak aynı zamanda parti büyüklüklerini düşürerek stok seviyesinide düşürücü etki yapar.

Diğer yandan bir ERP çalışmasının sadece bilgisayar yazılımı kullanmak olmadığını, sistemi iyileştirmek için bir fırsat olduğunu düşünenlerinde bu yöntem ile ilgilenmelerini öneririm.

Geleneksel SETUP

- Malzeme hareketi makinalar durunca başlar
- Kusur, hata veya eksiklikler makina çalışmaya başlayınca anlaşılır
- Kalıp, SetUp için gereken araç gereç, tanımlama eksiklikleri üretim
tekrar başlayınca görülür

Geleneksel SETUP?ın 5 adımı vardır

- Hazırlık
- Sökme ve Yerleştirme
- Kontrol
- Çalıştırma / Deneme
- İyileştirme

SMED Uygulamasının 4 Safhası

1. İç SETUP ve Dış SETUP işlemlerini ayrıştır

- Mevcut durumu izle
- Yapılan işleri listele
- SetUp için gerekli olan araçların taşınmasını kolaylaştır
- Taşıma mesafelerini kısalt
- Araç gerecin daha hızlı bulunmasını ve alınmasını temin et
- Prosedürleri tezgahın yanında bulunudur
- Sökme işlemlerini azaltacak bağlantı elemanları kullan
- Takma işlemlerini azaltacak, kısaltacak taşıma ve bağlantı elemanlarını
kullan

2. İÇ SetUp işlemlerini DIŞ SetUp haline getir

- Makina çalışmıyorken yapılan işleri makina çalışıyorken yapılır hale getir (mümkün olan herşeyi)
- Kalıpların ısınması gerekiyorsa önceden ısıt, proses parametrelerini önceden söyle, malzemenin sürekli akışına çalış
- Standart araç gereç, standart kalıp yerleştirme elemanlarını kullanacak şekilde tasarım yap, kullanılan araç gereç çeşitliliğini azalt.
- SetUp prosedürü incelenecek ise önceden incele
- Kalıp getirilecek ise önceden getir
- İç SetUp süresini azalt
- Makina durma süresini azalt

3. SetUp Süresini Kısalt

- SetUp işleminde kullanılan araç gereç, bağlama elemanları, proses parametrelerinin önceden hazır olması üzerine konsantre ol
- Araç gereç yerleşimini düzenli ve temiz olmalı
- Durumu kötü olan hiç bir araç gereç SetUp alanında olmamalı, oraya ulaşamamalı
- Herşeyin gözle görünebilmesini sağla
- SetUp işlemlerini standardize et, çeşitliliği azalt
- Tek seferde bağlantı yapılabilecek elemanları ve teknikleri kullan
- Kullanılan her türlü araç ve kalıbın kullanıma hazır ve sağlam olmasını garanti et

4. SetUp İşlemini Optimize Et

- Eşlenik operasyon : Gerekiyor ise 1 yerine 2 operatör kullanarak SetUp süresini kısalt – Standart ürün dizaynı : Bir parçayı birden çok üründe kullanacak şekilde tasarla, tüm araç gerecin çeşitliliğini azalt.

Setup Süresi Nedir >>>

Böl-yönet … Bu yöntem stok yönetimi için de geçerli. Stoğu kolay yönetebilmek için önce onu anabloklarına tekniğinden geçiyor . Önce envanterimizi 3 kısıma ayıralım, bunlar hammadde depomuz, imalat alanımız ve mamullerimiz olsun.
Sizce bunların hangisinden başlamalıyız ? Hangisini kontrol altına alırsak diğer ikisini yönetmek daha kolay olur ?
Bugüne kadar yapılan çalışmalar gösteriyor ki , eğer imalat alanı kontrol altına alınır ve bu alandaki envanter iyi yönetilirse diğer iki alanı (hammadde ve mamul) yönetmek çok daha kolay olmaktadır.

İmalatı kontrol altına almaktan ne anladığımız işin en önemli kısmı :

1.     İmalatın içindeki kısıtlar göz önüne alınarak planlama yapılmalı, bitirilemiyecek ve birikmeye (içeride, imalat alanında) sebep olabilecek iş emirleri çok dikkatli başlatılmalı veya hiç başlatılmamalı.
2.     Sadece satışı yakın zamanda gerçekleşecek işlerin üzerinde çalışılmalı, tezgahlarımız boş kalmasın diye iş emri açılmamalı.
3.     Parti miktarları mümkün olduğu kadar küçültülmeli, tezgah ayar/setup metodları geliştirilmeli (bu çalışmanıza SHIGEO SHINGO, A Revolution in Manufacturing : The SMED System isimli kitap ile başlıyabilirsiniz)
4.     Kısıt oluşturan tezgahlar hariç bütün diğer iş merkezlerinin önünde bekliyen ara stoklar azaltılmalı, hatta sıfırlanmalı. Hammadde işlenmeden bekletilmeli (mümkün olan her durumda).
5.     İçeriye açılan iş emirleri herhangi bir iş merkezinin önündeki yükü planlanan yükün üzerine çıkartmayacak şekilde olmalı.
6.     İmalatın önemli aşamalarından geriye bilgi akışı sağlanmalı, beklenmedik olaylara karşı reaksiyon hızı arttırılmalı.

Bu liste uzayabilir, işin özü ise ?bitirilmesi mümkün görülmeyen işlere başlarken iki kere düşünmek, başladıktan sonra ise bitirmek, birde kağıt üzerinde imkansız olduğu görülen işler için mucizelere güvenmemek?.

Yukarıdaki listemizin bazı maddeleri ?klasik maliyet muhasebesi? kavramlarına aykırı, bunu biliyoruz (örneğin tezgahlarımız boş kalmasın diye iş emri açılmamalı cümlesi size çok ters gelebilir). Bu konunun tartışması oldukça uzun ancak satılmayan herhangi bir üretimin şirketinize kazandırabileceği 1TL bile yoktur, üstelik hammaddenizi belki de geriye dönüşsüz olarak tüketmiş olmaktasınız.

Stok zaman zaman gözünüze batar, zaman zaman onun varlığı size huzur verir. İçinde bulunduğunuz nakit durumuna göre baktığınız yer değişik olabilir veya olmayabilir ancak stoğunuz umduğunuzdan fazla ise bunun mutlaka sebep veya sebepleri vardır. Eğer stoğunuzu azaltmak istiyorsanız sebepleri yok etmekten başka yol bulmanız pek mümkün değildir. Polisiye tedbirler ile bir dönem için azaltsanız bile o tekrar bir yolunu bulup raftaki yerini alacaktır (en kesin yol rafları yok etmektir). Aşağıda benim görebildiğim 12 sebebi listeliyorum, sizlerin de ekleyecekleri var ise benimle ve dolayısı ile bu yazıları okuyan herkes ile paylaşabilirsiniz.

1. Daha kısa teslim süresi veren bir rakip

Bu sorunu çözmek için yapılan çalışmalar kolaylıkla bir fasit daire oluşturabilir. Çünkü müşteri siparişlerini daha çabuk teslim edebilmek için akla ilk gelen tedbir ?stokları arttırmaktır?. Mamul stoklarını arttırmaya çalışmak ise hem yarımamul hem de hammadde stoklarının artışını getirir. Sonuçta birisi dur diyene kadar devam edilir, sonra durulur, bir süre sonra problem tekrarlandığın da aynı süreç bir daha başlar.

2. Kalite Problemlerinin üstünü örtmek için

Satınalınan veya üretilen nesnelerin kullanılabilir kalitede olduklarından şüpheniz var ise biraz fazla alıyor veya biraz fazla üretiyor olabilirsiniz. Kalite problemlerini azaltırsanız bu fazlalıkda azalacaktır.

3. BÜYÜK parti büyüklüğü

Her zaman ?sadece ihtiyacımız kadar? temin edemeyiz. Bunun sebepleri arasında tedarikçilerin izlediği politika, alışkanlıklar, birim fiyatı düşürebilmek için miktarı arttırmak, hazırlık (ayar, set-up) sürelerinin uzun olması sayılabilir. Bu gerekçelerden kurtulmadan ?sadece ihtiyacımız kadar? temin edemeyiz ve stoklarımızı arttırırız.

4. Kayıtlarınızın doğruluğuna güvenmediğiniz için

Stok kayıtlarımıza güvenmiyor isek (saymanın mümkün olmadığı her durumda) gereğinden fazla satın almak oldukça mümkündür. Diğer yandan ?ürün ağaçlarının? doğruluğuna güvenilmiyor ise kullanılmayacak olanı almak veya kullanılacak olanı temin etmemek gibi problemler yaşarız.

5. Kaynaklarınıza güvenmediğiniz için

Sözünde durmayan tedarikçiler, verdiği tarihe uyamayan üretim bölümünüz sizi gereğinden fazla stoğa zorlar. Her iki kaynağınızın da niçin sözünde durmadığını veya duramadığını araştırmalı ve çözüm yolu bulmalısınız.

6. Talebin yönetilmemesi, tamamen kontrol dışı kabul edilmesi

Talep tahminlerinizin fazla iyimser olması, hızlı çalışamayan dağıtım ağı, kampanyalar için çok önceden hazırlığa başlamak, düzenli pazarlama faaliyetinin olmaması bu sonucu yaratır. Talep yönetilemiyor ise bu problemi stoğu arttırarak çözmek en çok izlenen yoldur.

7. Problemli ürün dizaynı

Üretim güçlüğü, kullanılan malzeme veya parçalarda standartlaşma sağlanmaması, bir parçanın sadece bir üründe ve her üründe farklı özelliklerde parçaların kullanımı stoklarınızı arttırır. Problemin çözümü tam tersini yapmak ile mümkündür.

8. Malzeme temin süresinin uzun olması

Uzun veya belirsiz temin süreleri ile karşı karşıya isek genellikle ?güvenlik stoğunu? arttırız. Aslında her türlü belirsizliğin bir bedeli vardır, her sistem kendisini belirsizliklere karşı korumanın bir yolunu bulur, bulunan yol her ne olursa olsun daha fazla para harcamanızı gerektirir. Yapılması gereken belirsizlikleri azaltmak, uzun süreleri kısaltmaktır.

9. Dengesiz ve değişken üretim süreçleri

Dengesiz veya ortaya ne çıkartacağı belli olmayan üretim süreçleri normalden daha fazla ?hurda? oluşmasına sebep olurlar, bunu engellemek için daha fazla kalite kontrol çalışması yapılır.

10. Dağınık, düzensiz yerleşim

Düzensiz yerleşim ve dağınıklık, kayıpları arttırır, var olanı bulmak güçleşir, firma içi taşıma artar, daha fazla kontrol ve daha fazla bilgisayar gerekir. Çaresi düzenli ve kullanım noktalarına yakın yerleşimdir.

11. MRP-II gibi bir planlama sisteminizin olmayışı

MRP, MRP-II gibi bir planlama kurgusunun izlenmemesi ve düşük veri entegrasyonu bilginin zamanında kullanılabilmesini ve doğruluğunu etkiler. Bilgi sisteminden faydalanmamanın neticesi ise her bölümün kendi başının çaresine bakmasıdır. Her bölüm kendi başına kaldığında ise stok asla azalamaz.

12. Maliyet muhasebenizin ?birim maliyeti? düşürme çabası

Birim maliyet nasıl düşer ? Basit, daha fazla üreterek, çünkü dağıtılacak masraf (malzeme dışındaki değer) az da üretseniz çok da üretseniz hemen hemen aynıdır.

Peki bunun sonucunda toplam maliyet azalır mı ? Hayır

Peki niçin bu yöntem izleniyor ? Çünkü ?birim maliyet? bir performans kriteridir. Diğer yandan çalışılan toplam sürede bir verimlilik ölçüsüdür. Bunları değiştirmeden bu bakış açısını değiştiremezsiniz.

Bu yazının sunum versiyonu için tıklayınız >>>

Stok konusundan bahsetmek bazılarınıza artık ilginç gelmiyor olabilir ancak “stok yönetimi” dağıtım veya üretim yapan bir şirkette ERP uygulamalarının tam ortasında yer alır. Siz onu ne kadar görmek istemiyor olsanız, onun saklandığı yerlerden uzak durmaya çalışsanız da o hiç kimseyi rahat bırakmaz, bir yerden ortaya çıkar, hatta 96 ayrı yerden ortaya çıkabilir.

Yukarıda bulunan bütün gerekçeler bir kişinin başına gelmese de dert yaratacak kadarı bir şekilde oluşur. Stoğun miktar veya değerinde meydana gelen bir tutarsızlık üretimin aksamasına, fazla veya eksik olan satınalma kararlarına, hatalı maliyet hesabına, kullanılamayacak duruma düşerek kayıplara sebep olabilir. Diğer yandan stok, şirketin kasasında ve bankasında bulunan parasından çok daha fazla bir değeri temsil etmesine rağmen itilip kakılır; rafta bulunan stok yerine onun parası lastiklenip koyulsaydı herhalde hiç kimse bu şekilde davranamazdı.

Bir de “stok takibi” konusu var sanki kaçıyormuş gibi. Takip edilen stok, kuş misali bir orada bir burada kendisini göstererek takip edenleri yanıltır, bulunduğu yerde sık sık sayılır, üzerine kilit vurulsa bile o bir yolunu bulup yok olur.

Stok takip edilmekle yakalanabilecek bir şey değildir, bu nedenle ne kadar çok insan onu takip ederse etsin başaramaz. Bu başarısızlığın sebebi “stok miktarının” sebebinde açıkça belirtilmiştir :

“Stok girişler ile çıkışların farkıdır. Zaten giriş ile çıkışı kontrol edebilseydiniz stok olmazdı”

Stok Yönetimi “takip”‘ten farklı olarak süreçlerin kendisine odaklanmak anlamına gelir, örneğin;

* depo içi yer değiştirme,

* kutunun bozulup içinden bir miktar alınması,

* üzerinde ne olduğu yazmayan bir paketin içine yerleştirilerek gözden kaybedilmesi,

* satın alırken tam sayılmadan alınıp kontrolsuz alanda uzun süre bekletilmesi,

* bilgisayar kayıtlarını acil sevkiyatlar sonrası tamamlamayaçalışmak

gibi sayılamayacak kadar çok hatalı eylem sürdüğü sürece aslında takip etmenize de gerek yoktur. Stok Yönetimi hatalı eylemleri teşhis edip bir daha olamayacak şekilde yok etmek ile hedefine ulaşır. Bu zor ve tozlu bir işlemdir ama çok öğretici ve kazançlıdır.

Stok Kayıt Doğruluğu bir yazılımın kendi başına sağlayabileceği bir sonuç değildir, sağlanmadığı takdirde ise “Stok Yönetimi” gerçekleşmiyor demektir.

İçeriği oldukça yoğun olan  ?Şirketlerde BARKOD Otomasyonu ve Stok Kayıt Doğruluğu Nasıl Gerçekleştirilir? konulu seminer programını büyük bir ilgi ile izleyen seminer katılımcılarına teşekkür ederim. Türkiye’nin değişik noktalarından gelerek seminerin son dakikasına kadar pozitif birer katılımcı olan 29 arkadaşıma başarılar diler, herhangi bir konuda danışmak istediklerinde benimle istedikleri zaman temasa geçebileceklerini belirtmek isterim.

Seminere Katılarak Ne Elde Edebilirsiniz

ERP ve Tedarik Zinciri çalışmalarının tam ortasında yer alan ?Stok Sisteminiz? hatalı sonuçlar ürettiğinde ERP, Tedarik Zinciri veya MRP çalışmalarınız ağır darbe alır ve tedarik zinciri içinde zayıf halka durumuna düşersiniz. Bunu engelleyebilmek için Barkod Otomasyonu ile desteklenen Stok Kayıt Doğruluğu ve ERP düzenine ihtiyacınız olacaktır. Bu seminerde hem Barkod Otomasyonuna yeni bir açıdan bakabilecek hem de Stok Kayıt Doğruluğunun sağlanabilmesi için neler yapabileceğinizi, sistemin en önemli aşaması olan ?Dizayn ve Hazırlık? adımı hakkında bilgi sahibi olacaksınız.

İçerik

- BARKOD Teknolojisi hakkında
- RFID Hakkında
- Stok Kayıt Doğruluğu nasıl hesaplanır
- Tolerans değerlerine nasıl karar verilir
- 3 aşamalı Stok Kayıt Doğruluğu metodu nedir
- Sistemin hazırlığı

1. Stok Kodlaması

2. Stoklama düzeni, Yerleşim ve işlemler

3. Başlangıç noktasının tespiti

4. Araçların (İnsan, Sistem, Fiziksel Ortam) hazırlanması

5. Prosedürlerin ve kararların neticelendirilmesi

6. Kullanıcıların eğitimi, sistemin tanıtımı, sorumlulukların tayini

BARKOD Uygulama örnekleri
? Lokasyonlar
? Paket / Koli
? Üretim içi uygulamalar
? KANBAN Etiketleri
- Teslim Alma uygulamaları ve Tedarikçiler
- ODETTE etiketlerinin kullanımı
- Teslim Etme uygulamaları ve Müşteriler

Workshop ? Analizler: Sisteminizin açıklarını nasıl bulacak, sisteminizi nasıl tasarlayacaksınız

Yer :

GESİAD Toplantı Salonu H. Halil Mahallesi Cumhuriyet Caddesi Başaran İkizhan (I) Kat: 3  No:19/306  Gebze ? KOCAELI