Üretim veya Ürün Maliyetinin hesaplanması ile üretim süreçleri ilişkilidir. Şimdi bunları 4 ana üretim tarzı için kısaca inceleyelim.

1. Çok veya tek hammadde / malzeme kullanarak  “Tek Ürün” üretilmesi

Bu en klasik süreç, örneğin yemek yapmak, makine yapmak, sucuk yapmak, masa yapmak böyle bir şey. Tek veya çok sayıda malzeme, hammadde, yarı mamul kullanıyorsunuz ve ortaya tek bir şey çıkıyor. Mesela “Makine” yapabilmek için çok sayıda elektronik, mekanik, işlenmiş metal parçalar, boya, civata, motor, kablo gibi binlerce çeşit malzemeyi bir araya getiriyorsunuz ve ortaya “Makine” çıkıyor.

Bu sürecin maliyetlendirilmesi ise kullanılan bütün malzemelerin, yarı mamullerin oluşmuş maliyetlerinin toplanması, harcanan saatlere ait masrafların makinemiz üzerine yüklenmesi ile tamamlanıyor.

2. Yan Ürünün oluştuğu durumda ürün maliyeti nasıl hesaplanmalı ?

Yan Ürün, bir üretim süreci içinde ortaya çıkmak zorunda olan ve bariz bir ekonomik değeri olan nesnelere maliyetlendirme dünyasında verdiğimiz isim.

Örneğin “ayçiçek yağı” elde etmek istediğinizde ayçiçek çekirdeklerini ezer ve “ham yağ” denilen bir sıvı elde edersiniz. Ancak bu süreç içinde bir başka şey daha ortaya çıkar : Küspe. Küspe satılabilen bir nesnedir.

Şimdi soru şu : Ham Yağ dediğimiz sıvının şu anda maliyeti ne ? Küspe’den elde edeceğimiz gelir ayçiçekleri satın aldığımız bedelden düşüldükten sonra mı ham yağ maliyeti hesaplanmalıdır ?

Eğer cevabınız evet ise bu süreç bir öncekinden biraz farklılaşmış oluyor. Çünkü elde ettiğiniz yan ürünün geliri kadar son ürünün maliyeti azalmış oluyor.

3. Tek malzeme veya hammadden çok sayıda ürün üretildiğinde ortaya çıkanların maliyeti nasıl hesaplanır ?

Cümle yukarıda okuduğunuz gibi kurulduğunda oldukça karışık bir şey gibi görünüyor ama değil, kısaca bu üretim sürecine “demontaj” diyebilirsiniz.

Örneğin bir cihazı parçalarına ayırsanız ortaya çıkan parçaların maliyeti nasıl hesaplanacak, hangi değer ile stoklarınıza girecek ? Şimdi bir bilgisayarı dağıtarak – demonte ederek ilerleyelim …

Bilgisayarımızı 500 TL’ye aldık ve parçalarına ayırdık, ortaya  1 Ana Kart, 1 Disk, 1 Metal Kasa, 1 Klavye çıktı. Şimdi bunları stoklarımıza kaydederken yanlarına “kaç TL” yazacağız. ?

Diyelim ki parçaların piyasa fiyatları şöyle olsun :

Ana Kart 250 TL, Disk 200 TL, Metal Kasa 150 TL , Klavye 50 TL … topladığınızda 650 TL oluyor.Bu fiyatları stok değeri olarak kullanamayacağınız ortada çünkü muhasebe kuralları içinde 500 TL verdiğiniz bir şeyi 650 TL olarak stoklarınıza yazamazsınız, biliyorsunuz yoktan var etmek bize mahsus bir şey değil.

Ama 500 TL’yi piayasa fiyatlarını bir dağıtım anahtarı gibi kullanarak dağıtabiliriz, bilgisayarı nasıl demonte etti isek şimdi de maliyetini demonte edeceğiz. Bu durumda >>> Ana Kart = (500) * (250/650) ilişkisini kurmak hatalı olmayacaktır, ayrıca harcanan 500 TL yine 500 TL olarak stoklarımıza girmiş olacaktır.

4. Tek veya çok sayıda malzeme / hammadde kullanarak çok sayıda ürün (yarımamül, malzeme) elde ediliyor ise maliyet nasıl hesaplanır ?

Şimdi inceleyeceğimiz süreç “demontaj” senaryosuna benziyor ancak birden fazla malzeme kullanılabilmesi, binlerce firmada uygulanması ve fiyatın dışında dağıtım anahtarı kullanılmak durumunda kalındığı için ayrı olarak incelemek daha anlaşılır olacak.

Örneğimiz, “kalıp kullanılarak” üretilen farklı parçalar için olacak. Şimdi bir plastik enjeksiyon kalıbı düşünelim ve bu kalıp üzerinde A – B – C isimli üç parçamız olsun (genellikle sağ – sol, üst – alt durumuna rastlanır ancak ben daha açıklayıcı olsun diye 3 farklı ürünün tek kalıp ile basıldığını varsayacağım). Bunlardan A parçası 100 gram, B 50 gram, C ise 40 gram olsun … ve kalıbımızda 1 adet A, 2 adet B, 8 adet C gözü bulunsun. Malzeme olarak da 3 farklı hammadde kullanıyor olalım.

Toplam hammadde maliyeti parçalar üzerine yine demontaj örneğinde olduğu gibi tamamen ve eksiksiz dağıtılmalı ancak bu sefer dağıtım anahtarı biraz daha karışık gibi duruyor.

Sonuçta 1 adet A parçası 100 gram, 2 adet B parçası 100 gram (2*50), 8 adet C parçası ise 320 (8*40) malzeme kullanmış olacak. Parçalarımızın net toplamı 520 gram ancak biz 550 gram malzeme kullanıyoruz ve maliyeti 10 TL olsun. Maliyet dağılımını aşağıdaki gibi yapabilirdik :

A’nın birim maliyeti = (10)*100/520

B’nin birim maliyeti = ((10)*100/520)/2)

C’nin birim maliyeti = ((10)*320/520)/8)

Harcanan işçilik ve dağıtılacak diğer masrafları da bu anahtarlama şekli ile dağıtmak sanırım çok hatalı olmayacaktır.

 

degisimBir firmanın değişime ihtiyaç duyup duymadığı aldığı sinyalleri inceleyerek anlaşılabilir. Bu sinyalleri 3 gruba ayırabiliriz :

* Erken hayati sinyaller
* Ciddi hayati sinyaller
* Kritik hayati sinyaller ve kayıplar

Erken hayati sinyaller

- Müşterileri tatmin etmek zorlaşmıştır, daha yüksek kaliteli ürünleri daha kısa zamanda istemektedirler.

- Yönetimin önemli bir zamanı işleri sıraya dizmek, kriz çözmek ve müşterilerin teslim tarihlerine uyumlu hale gelebilmek için harcanmaktadır.

- Kalite seviyesi istenilen düzeyde değildir, müşteriler rakiplerimizin daha iyi ürünler verdiğini iddia etmektedir.

- Müşteriler o sırada kimsenin sağlayamadığını düşündüğümüz özellikler istemektedir.

- Müşterinin istediği kaliteyi sağlayabilmek için eskisinden daha fazla kalite kontrol işlemine ihtiyaç duyulmaktadır.

- Fiyatlar rekabet dolayısı ile sürekli düşmektedir.

- Rakiplerimizin hiç de dürüst olmayan taktikler ile müşterilerimize yaklaştığı düşünülmektedir.

- Müşteriler ve rakipler devamlı olarak sürprizler yaratmaktadır.

- İşletme içi suçlama ve bölümler arası çelişki artmaktadır.

- Yönetim kendi sisteminin üstün olduğuna inanmakta ve ?kötü haber veya eleştiriler? iyi karşılanmamaktadır.

Firma yönetimi yukarıdaki gibi erken sinyallere aldırmaz ise daha ciddi ve 2. Seviye sinyalleri almaya başlar, aradaki süre aylar veya yıllar olabilir …

Ciddi hayati sinyaller

- Müşteri tatmin seviyesi düşmüştür.

- Satışlar ve pazar payımız bir miktar azalmış, karlılığımız ise düşmeye devam etmektedir.

- Uzun vade içinde nakit akış tablosu sık sık eksi göstermekte,  zorunlu satışlar gerçekleşmektedir.

- Yükümlülüklerimizin varlıklarımıza oranı artmaktadır.

- Müşterilerimizi tutabilmek için ek iskontolar veya benzeri teşvik mekanizmaları gerekmektedir.

Artık, pazardaki eski payımıza yükselebilmek için kaybı göze alma dönemi başlamıştır. Bu arada hem yatırım maliyeti hem de işi bırakma maliyeti çok yükselmiştir.İşte bu noktada dramatik değişimleri gerçekleştiremez isek , bizi son aşamadaki kritik ve hayati sinyaller beklemektedir …

Kritik hayati sinyaller ve kayıplar

- Kar kayıpları

- Envanter değerimizin düşmesi

- Nakit akış problemleri

- Kredibilitenin düşmesi

- Devam edebilmek için farklı borçlanma yöntemleri

Firma bu aşamaya geldiğinde en büyük değerlerini kaybetmek üzeredir, bunlar :

* Mevcut müşterilerini kaybetmek
* Pazar, kar ve satış kaybetmek
* İlerideki pazar potansiyelini kaybetmek
* Çalışanlarını ve teknolojisini kaybetmek

Firmalar bu süreci yaşamak zorunda değildir, yapılması gereken sinyalleri küçümsememek, AV yerine AVCI olabilmek için gereken silahları kuşanmalıdır.

Bir konuşmanın içinde hangisi sizi heyecanlandırabilir …

Niçin mi … Yoksa Nasıl mı ?

Ekonomi, siyaset veya sosyal içerikli programları her ne kadar iki senedir seyretmiyor olsamda rastlıyorum. Benim kulağıma daha çok “Niçin” geliyor … Sebzelerden, bitkilerden bahseden şahısların programlarına rastlıyorum bunlarda ise hem Niçin hem Nasıl var … Bir de yabancı kanallarda yemek programları var … onlar komple “Nasıl” ve bence çok seyredeni var.

Geçen gün TEB Kobi TV sitesine bakıyordum, bazı videolar seyrettim (bence TEB iyi bir iş yapıyor). Uzmanlar ile konuşuyorlar, yine hep kulağıma “Niçin” veya “Belirsizlik” geldi.

Uzman birisi KOBİ’lere yapmaları gerekeni anlatıyor … sonuçta 3 tavsiyesi var

1. KOBİ’ler dünya düzenini iyi okumalılar

2. Kalite ve bilgisayar alt yapısına önem vermeliler

3. Pazarlama konusunda kendilerini geliştirmeliler

Aslında benim de eklemek istediğim bir şey var : “Çok para kazanmalı ve daha çok yatırım yapmalılar” … “NASIL” yapacakları beni ilgilendirmediği için gönlüm rahat

İnsanın aklına sorular geliyor, KOBİ dünya düzenini NASIL iyi okuyabilir, ne yapması gerekiyor, hangi adımları atacak, kim atacak, nereden başlayacak … Siz okudu iseniz söyleyebilirmisiniz ne okudunuz !

KOBİ, pazarlama konusunda kendisini NASIL geliştirecek, eylem planı ne olacak, NASIL araştıracak, NASIL uygulayacak …..

Kalite konusuna önem vermek ne demek acaba ? Ben etrafta böyle sorular sorunca bazen suratıma pek de yaşıma uygun olmayan bakışlar yansıyor… Kendime göre benim en büyük yeteneğim bu halbuki … ANLAMAMAK … Ya da ben bunu yetenek gibi görüp kendimi aldatıyorum ! Neyse bunun için çok geç, bundan sonra düzelmesem de olur.

Ne yapınca “kalite konusuna önem vermiş olunacak” … Meslek hayatımda çok tarifini, çok uygulamasını gördüm. KOBİ hangisini yaparsa rekabeti arkasında bırakacak yoksa sadece bir yaşam savaşı mı veriyor, yoksa rekabeti arkasında bırakma şansı yok mu ?

Bilgisayar alt yapısına önem vermek web sitesi yapmak mı ? ERP kullanmak mı ? Üretimden veri toplamak mı ? Hepsi birden mi ? Bir KOBİ sahibine “bilgisayar alt yapına önem ver” dersek acaba o ne anlayacak ?

Karışık konular bunlar.

Bu arada benim “niçinler” ile bir işim olmadığına karar verdim, kısacası niçin ise niçin şimdi ne yapacağız kısmı ile ilgileniyorum.

Şimdi buradan Cengiz Pak 5 Why sorgusuna karşı sonucu çıkartmayın. Sakın kök sebep bulmak ile ilgilenmiyorum diye düşünmeyin. Sadece konuyu bilmeyen insanların bilmedikleri konu hakkında laf salatası yapmalarını dinlemek istemiyorum (dikkat ! onlar konuşabilir ancak beni ilgilendirmemesi veya bana ulaşmaması için gerekenleri yapıyorum, demokrasi böyle bir şey) hepsi bu …

.

ERP projenizde kısa sürede ilerlemek istiyorsanız Stok Kayıt Doğruluğu Nasıl Sağlanır ve Stok Sayım Teknikleri Nelerdir ? seminerine katılmalısınız.

Bilgisayarınızda gördüğünüz stok mevcutları ile fiziksel sayımlarınız her seferinde farklı çıkıyor ise ?veya ERP/MRP çalışması içinde iseniz veya doğruyu söyleyen maliyet rakkamları peşinde koşuyorsanız ?stoklarınızın kayıt doğruluğu? için büyük bir adım atmalısınız ?

.

Bilgisayarınızın gösterdiği stok mevcutları ile gerçek birbirinden farklı olduğunda bir dizi problem yaşarsınız. Halbuki dünya ölçeğinde, kurumsal bir şirket olmanız için doğruluk oranınızın en az % 95 olması gereklidir (100 farklı kalemden sadece 5 tanesinin sayım ile kayıt miktarlarının farklı olma durumu).

Bu seminerde şirketinizin stok kayıtlarının 90 gün veya daha kısa bir sürede % 95 doğruluk seviyesine nasıl ulaştırabileceğinizi, bu seviyeyi farklı Sayım Yöntemleri ile nasıl devam ettirebileceğinizi öğreneceksiniz.

Stok kayıtlarınız doğru olmadığında satış ? üretim ve satınalma bölümleriniz hatalı çalışır, şirketiniz imkansız tarihler için sözler verir, zor duruma düşer ?

Stok Kayıt Doğruluğu Seminerinin İçeriği

- Stok Kayıt Doğruluğu nasıl hesaplanır
- Tolerans değerlerine nasıl karar verilir
– 3 aşamalı Stok Kayıt Doğruluğu metodu nedir
- Stok açılış kayıtları nasıl elde edilir
- Hangi sayım yöntemlerini kullanabilirsiniz
- Cycle Counting nedir
- Kısmi sayım için 4 örnekleme yöntemi nasıl kullanılır
- Sayım tekrarlama frekansı nasıl hesaplanır
- Şirketinizde örnek projeyi nasıl yapacaksınız

Kim Katılmalı

Lojistik ve Satınalma Yöneticileri, ERP/MRP Uygulama Grup Üyeleri, Depo, Üretim ve Sevkiyat Bölümü Çalışanları, Yalın Üretim Takımı Üyeleri, Maliyet Muhasebesi ve Bilgi İşlem Sorumluları.

Bu seminere niçin katılmalısınız

ERP ve Tedarik Zinciri çalışmalarının tam ortasında yer alan ?Stok Sisteminiz? hatalı sonuçlar ürettiğinde ERP, Tedarik Zinciri veya MRP çalışmalarınız ağır darbe alır ve tedarik zi

nciri içinde zayıf halka durumuna düşersiniz.Tedarik zinciri içinde zayıf halka olmak ise iş kaybı, daha fazla taviz, müşteri kaybı gibi ciddi sonuçlar doğurabilir.

Bunun alternatifi ise sağlıklı bir stok sistemine sahip olmak; bu sayede bedeli yüksek problemlere en baştan engel olmaktır.

Sertifika

İlgili kurum tarafından katılım sertifikası verilecektir.

Kullanılan Kaynaklar

Inventory Record Accuracy ? Roger B. Brooks & Larry W. Wilson
Manufacturing For Survival ? Blair R. Williams
Production and Inventory Management in the Computer Age ? Oliver W. Wight

cyclecounting_header

Stok Kayıt Doğruluğu ve Stok Sayım Teknikleri Seminerinden Örnekler

—————————————————————————————-

Kurum içi eğitim almak isterseniz aşağıda bulunan teklif isteme formunu doldurunuz …

Kurumsal Eğitim Talep Formu



İsminiz

E-Posta adresiniz

Firmanızın İsmi

Telefonunuz

Size Nasıl Yardımcı Olabilirim

Adresiniz

—————————————————————————————-

Kararsız müşteriler, sözünde durmayan satıcılar ile nasıl planlama yapılabilir ki !

- Bize hammadde sağlayan satıcılarımız istikrarlı olmadığı için teslim tarihlerimiz de sapmalar oluyor.

- Müşterilerimiz o kadar çok fikir değiştiriyor ki, planlarımız alt üst oluyor.

Her türlü teslim tarihi probleminde bu iki sebepten biri ile suçu başkasına atabilirsiniz. Üstelik suçlu o sıralarda yanınızda olmadığı için bu bahaneleri kullanmak risk içermez.

Ancak unutmayın, sizin tedarikçileriniz hakkında söylediğiniz her şeyi müşterileriniz de sizin için söylüyordur. Kendinizi sakinleştirmek için bu gerekçeleri kullanın ama işinizi yönetirken aşağıdaki iki noktayı dikkate almak size para kazandırabilir.

- Her işletmede teslim tarihine uyamamak problemi vardır ve çoğu kez sebepleri tamamen dışarıda aranır.

- Bu işin tek suçlusu tedarikçiler veya müşteriler olmayabilir.

Durumun tümüyle kontrol dışı olduğunu kabul etmek herhalde en doğru yol değildir, problem haline gelen teslim tarihi konusun arkasında yatan gerekçeyi basit bir varsayım yaparak görünür hale gelebilir.

“Eğer siz size verilen siparişi o anda teslim edebilseniz müşteriniz fikrini değiştirecek zaman bulamazdı, eğer siz malzemeyi o anda verebilenden o anda alsaydınız tedarikçiniz sizi oyalayamamış olurdu (cümlenin ikinci kısmı birinci kısmın 180 derece tersi).”

Bu tür bir cümleden sonra en çok duyduğum cevaplar şunlar oluyor … gerçek dünyada sıfır zaman yoktur, bizim durumumuz farklı, böyle konuşmak kolay … vs vs…

O zaman şunu deneyelim ;

“Kutup Yıldızı kuzeyi gösterir, birisi bu yıldıza doğru giderse kuzeye gidiyor demektir, aksi yöne doğru yelken açtı ise güneye gidiyordur”


Şimdi ikinci bir varsayım yapalım :

?Üretim süresi veya teslime kadar geçecek olan süre uzadıkça belirsizlik artar.?

Örneğin 315 gün sonra saat 2′de bu ağacın altında buluşalım niyeti ile arkadaşınızdan ayrıldınız, aradan geçen 315 gün içinde o ağaç kesildi, belediye oradan yol geçirdi, siz başka bir ülkeye taşındınız, arkadaşınızın eşi o gün doğum için hastaneye kaldırıldı … aradan geçecek olan süre uzadıkça ihtimaller artar … en iyisi siz yarın buluşun.

Örneğin rakipleriniz 2 ay teslim süresi veriyor olsun. Bu durumda müşteriler en fazla 70-75 gün önceden siparişlerini kesinleştirir; hiç kimse bir yıl öncesinden kesin sipariş vermez verse bile 2 aylık döneme yaklaştıkça revize etme hakkı olduğunu düşünür ve revize eder.

Dolayısı ile bu durumda ilk 2 ay içindeki planlar oldukça kesindir. Daha uzun terminli siparişler ise müşterileri tarafından günü yaklaştığında revize edilebilecekleri için aynı kesinliği taşımazlar. Böyle bir ortamda sizin teslim süreniz 90 gün yani rakibinizden fazla ise aşağıdaki mekanizma çalışır :

1. Sizin planınızın değişikliğe uğrama ihtimali daha fazladır, çünkü her zaman kısa sürede teslim edecek olan firmaların koşulları pazarı yönlendirir ve sizi bu şartlara uymaya zorlar.

2. Size malzeme sağlayan firmaların planları da sizin planınız ile  beraber değişeceği için verdikleri hizmet seviyesinin düşmesi normaldir. Bu durumda müşterilerinizin size yaptığını siz de onlara yapmaya başladığınız için normal çalışan bir firmaya göre daha kötü şartları kabul etmek zorunda kalabilirsiniz.

İşte size fasit bir daire, çıkış yolu ise teslim süresini nasıl azaltırım diye düşünmek, yolunu bulmak ve uygulamak.

Teslim süresi ile stok seviyenizin arasında bulunan ilişki, darboğaz yönetimi ve israfın azaltılması sizi kuzeye götürür, yeter ki siz kuzey yıldızı diye başka bir yıldızın peşine düşmeyin.

* Kutup Yıldızı (Kuzey Yıldızı), dünyanın ekseni ile hemen hemen aynı doğrultuda olduğundan, diğer gökcisimlerinin aksine gün boyunca yer değiştirmez ve hep kuzeyi gösterir. Bu özelliği nedeniyle tarih boyunca yön bulma ve seyir amacıyla kullanılmıştır. Aynı nedenle, Demirkazık, Kuzey Yıldızı gibi isimler alır.

Tedarik Zinciri içinde nesneler ileriye (tüketim noktasına), bilgi ve para ise geriye doğru hareket eder.
Tedarik_zinciri_cengizpak
Bilgi olarak, sipariş, ürün hakkında müşteri yorumu, son müşterinin satın aldığı miktar, talebin davranışı gibi konuları kastediyoruz. Bilgi zincir içinde ne kadar hızlı hareket ederse zincirin içinde bulunan herkes pozisyonunu o kadar hızlı ayarlayacaktır.
.
Örneğin müşterinin ?bir televizyon modelini? hiç tercih etmediği bilgisi anında zincirin içinde herkese haber verilebilse bir köşede ?o televizyon için kasa üreten? bir tedarikçi o anda ve başka hiç bir şey beklemeden üretimini durdurabilir, bir kaç gün sonra fabrikadan gelecek olan ?sipariş iptalleri? karşısında ne yapacağını düşünmezdi… ve herkes daha verimli olurdu. Şunu söylemek hiç yanlış olmaz, ?bilginin doğruluğu ve hızı zincirin içinde yer alan herkesin verimliliğini şiddetli etkiler?.
.
Ancak bilginin zincir içindeki seyahati sık sık kesintiye uğrayıp, şirket politikaları sayesinde deforme olmaktadır.
.
Tıpkı kulaktan kulağa oyununda olduğu gibi ilk söylenen cümle her noktada değişerek bambaşka bir şey haline gelir. Bir çok iyi eğitim görmüş kişinin, cin gibi yöneticilerin, danışmanların, son model bilgisayarların yer aldığı zincirin bu kadar aciz duruma düşebileceğine inanmak güçtür ama bu sonuç o kadar sık yaşanır ki bunun bir ismi bile var.
.
Bu olaya Kamçı Etkisi, BULLWHIP veya FORRESTER Etkisi denir. Bilginin sistem içinde yaptığı seyahat esnasında geriye doğru hata ve abartının arttığı ve görüntü ?bir kamçının dalgalanmasına benzediği? için bu ismi almıştır.

SWOT Analizi Hakkında

SWOT analizi anlaşılması basit ancak yapılması göründüğü kadar basit olmayan bir çalışmadır.
Çoğu şirketin bu tür bir analizi alışkanlık haline getirmediği, yapılan SWOT analizlerinin herhangi bir aksiyon planı ile sonlanmadığı çok rastlanan bir durumdur.
Kendinize veya şirketinize bir iyilik yapmak istiyorsanız SWOT, PEST, BCG gibi analizleri ?sonuç almak amacı ile? periyodik olarak yapmanızı öneririm.
Bu çalışmanıza şirket dışından (danışman, müşteri, tedarikçi, iş ortağı) kişileri de katmanız konulara daha geniş açıdan bakmanızı sağlayacaktır.
Eğer bir stratejik planlama sürecine başlıyorsanız …

SWOT bu sürecin başlarında yer alması gereken bir çalışma, aksiyon planınızın doğru oluşması için ise şart. Stratejik planlama süreci işinizin anayasasını oluşturmalı. Eğer bu anayasa patron veya üst yönetimin bildiği ama başkalarının pek de bilmediği veya umursamadığı konular ise şirketi yöneticilerin görmek istediği çizgide tutabilmek mümkün olmaz.

Belirsizlik ortamı veya cevabı bulunamayan sorular ortaya çıktığında en iyisi en başa dönüp doğruları hızla yapmaya başlamaktır. Diğer türlü problemler artar ve başa dönebilecek cesaretiniz kalmaz.

Bildiğiniz gibi bu tür sunumlar site üyelerine açıktır, üye olmak ücretsizdir. Eğer üye değil iseniz hemen şimdi olabilirsiniz.

Gönderi Listesi Ne Demek  ? : cengizpak.com.tr sitesinin bir gönderi listesi vardır, örneğin bu sunum listemizin 20′nci  sırasındadır. Site üyelerine bunun  gibi çalışmalar belli bir sıra ile gönderilmektedir. Üyelik ücretsizdir ve hemen sağ tarafta bulunan ?Bu siteye üye olmak istermisiniz? başlığı altında bulunan form aracılığı ile gerçekleştirilmektedir, sizi de aramızda görmek isteriz. Gönderi listesinde daha neler olduğunu görmek için tıklayınız >>>

b2b_b2c_eiş2000 sonrasında İnternet kullanımının ucuzlaması ve hızlanması ile yeni işler, yeni hizmetler, yeni çalışma biçimleri de ortaya çıktı ve E-Commerce (E-Ticaret), B2C – Business To Consumer (Son Kullanıcıya Satış) ve B2B ? Business To Business (Kurumsal Müşteriye Satış) kelimeleri ile tanıştık.

Müşterilerinizin sizi meşgul etmeden sizin ürünlerinizi satın alması, kendi siparişlerini izlemesi, borçlarını izleyip doğrudan para ödemesi çikolatalı pasta gibi güzel bir şey. Bu tür bir otomasyon giderek şirketiniz için büyük tasarruf ve hareket kabiliyeti sağlayabilir. Bunların olabilmesi için öncelikle ?doğru ve hızlı çalışan bir firma sisteminizin olması gerektiğini? göz ardı etmemeniz gerekir aksi takdirde bugünlerde çok rastlanan ?ana sistemden kopuk dükkan? uygulamalarından birini de siz gerçekleştirirsiniz.

B2C uygulamaları ürünü son kullanıcıya taşıyan, onların satın almasını sağlayan, son kullanıcının beklentilerine göre düzenlenmiş hizmetleri içerirler.

Adı üstünde ?son kullanıcı?, diğer bir deyimle sonrası yok, ya da ?zincirin sonu?. Bu noktada bulunan firmalar elde ettikleri satış bilgilerini, şikayetleri ve servis bildirimlerini zincirde geriye doğru süratli bir biçimde paylaşmalıdır. Bu amaca uygun olarak satış faaliyetlerinin yanında kendi tedarikçilerinin ulaşabileceği ve bilgi alabileceği bir düzeni de düşünmelidirler.


ERP sistemleri şirketinizin iş süreçlerini entegre ve koordine eden bir dizi bilgisayar uygulamasıdır. Bugün içinde bulunduğumuz ekonomik koşullar herkesi daha az kaynak kullanarak daha çok iş yapmanın yolunu bulmaya mecbur ettiği için ERP uygulamalarının da itibarını arttırdı.

Şirketler yaşadıkları sıkıntıyı daha az personel ile çalışmak, ana işi olmayan bölümleri veya faaliyet alanlarını kapatmak veya yapılan işi daha verimli gerçekleştirmek gibi metodlar ile azaltmak istiyorlar. Doğal olarak temel faaliyetini minimum kaynak ve minimum süre içinde gerçekleştirenler diğerlerine göre daha şanslı. İşte bu süreç şirketleri tekrar en temel kurgularını gözden geçirmeye, ERP sistemlerine daha yakından bakmalarına sebep oldu.

İşlerin bol olduğu dönemlerde göze batmayan verimsizlik veya “önce büyüyelim sonra bakarız” yaklaşımı ile itibarını bir ölçüde yitirmiş olan ERP sistemleri işte bu dönemde tekrar gündeme geldiler. ERP sistemleri, hem kara gün dostu hem de yarın işler açıldığında daha hızlı hareket edebilmenizi sağlayacak temel bir araçtır.

ERP sistemleri niçin yöneticilerin öncelik listesinde yer almalıdır ?

1. ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) sistemi şirketinizin iş akışını yönlendirebilecek en temel aracınızdır. Onun sayesinde işinizi daha doğru ve daha hızlı gerçekleştirebilir, daha az emek harcayarak standartlarınızı koruyabilirsiniz. Bu sayede zor zamanları daha az yara alarak geçirmeniz mümkün olur.

2. ERP sistemi sayesinde kısa vadeli tasarrufların yanı sıra uzun vade içinde sorun yaratacak, bir biri ile konuşmasını bilmeyen uygulamaların şirketinizi sarmasına veya şirketinizde bilgi adacıklarının oluşmasına da engel olmuş olacaksınız.

3. ERP sistemi şirketinizin rekabet gücünü arttırabilir, etkin satış, satınalma ve üretim yönetiminiz sayesinde kazançlar da elde edebilirsiniz.

4. ERP bilgi işlemin değil bütün üst yönetimin ev ödevidir, bu nedenle yöneticilerin öncelik listesinde yer almalıdır.

STOK_AZALT_SAKINLES

Stokların şişkin olması iyi mi kötü mü, azaltılmalı mı yoksa azaltılmamalı mı ? … Bu soruya farklı zamanlarda farklı cevaplar almak mümkün, ancak genelde elimizde stok olacağına ?para? olması daha iyidir.

Stok kelimesi farklı bölümler tarafından farklı algılanır. Bu dökümanda ?stok?, işletmenin hammadde, yarı mamul, mamul, işletme malzemesi, hurda … olarak sınıflandırabileceği her türlü malzeme veya nesne olarak düşünülmelidir.

İlk kısımda yer alan önerilerimizi oldukça basit bulabilirsiniz, bu basitlik sizi yanıltmasın çünkü gerçekleştirilmeleri çok etkili sonuçlar yaratır.

Stoklarımızı azaltmak için yapılabilecekleri 4 ayrı gruba bölmüş olabiliriz :

* Hiç Para Harcamadan Yapılabilecekler
* Kısa Dönem?de Yapılabilecek Olanlar
* Orta Vadede Yapılacaklar
* Uzun Vadede Yapılacaklar

Hiç para harcamadan neler yapabilirsiniz … işte en çok işe yarayacak liste :

* Önce içeri girişi durdurun (siparişleri iptal ederek, teslim tarihi değiştirerek …)

* Bundan sonra net ihtiyacınız olmayanı sipariş etmeyin

* Elinizdekileri satmaya çalışın

* Fazla olanı gerekirse maliyetine satın

* Diğerinin yerine kullanın, gerekirse bunun için yeniden operasyon yapın

* İhtiyaç dışı kalanı maliyetin altına satın

* Satamadıklarınızı YOK Edin

.
Gördüğünüz gibi bu kısımda hiç para harcamıyorsunuz ama stoğunuz azaldığı için elinizdeki para artıyor. Şimdi daha planlı bir çalışma gerektiren ikinci adımı atabilir ve ?kısa dönemde yapılabilecekleri? gerçekleştirebilirsiniz.

Kısa dönemde, hemen neler yapmalısınız …

* Çek Defterini elinize alın ve Kısa Dönem Çalışmaları bitene kadar bırakmayın. Özellikle ?A? sınıfına giren envanterler için gerekçe sorun, anlatılanı sonuna kadar dinleyin (problemler hakkında fikir verecektir), bu tür malzemeler için bütün anlaşmaları ve çekleri siz imzalayın.

Envanterin azaltılması için sorumluluk ve görev verin. Ekibinizde Satınalma, Lojistik, Satış, Üretim bölümü çalışanları mutlaka olmalı. (Bu iş asla stajyerlerin işi değildir)

Hedef koyun ve hedfi herkesin bilmesini sağlayın. Kendinize stok için hedefler saptayın (x günlük envanter gibi), bunu iş arkadaşlarınız ile paylaşın. Bu arada gerçekleşen ve planlanmış olanı sürekli karşılaştırın

Ekibiniz HIZLI bir envanter ve problem analizi yapmalı. Önce Açık Üretim ve Satınalma siparişlerini gözden geçirin, mevcutları değil. Çünkü önce hareketi kontrol altına almalı ve kanamayı durdurmalısınız. ABC analizi ve önemli ? önemsiz listesi gibi yöntemler kullanın.

Depo ve Lokasyon denetimi yapın. Kayıp envanter her zaman problem yaratır, bulmanın en kolay yolu içeride gezinmektir. Herhangi bir lokasyona gidin, orada bulunan malzemelerin KODLARINI (saymanıza gerek yok) not edin, geriye dönüp bilgisayarınız ile karşılaştırın. Sonuçlar sizi şaşırtıyor ise doğru yoldasınız…

Darbeyi hızlı indirebilirseniz iyi olur. Fazla ve kullanılamayacak olanları tespit etti iseniz bunları nasıl yok edebileceğinizi Üst Yönetim, Finans ve Muhasebe ile tartışın. Yok etmek SEVİMLİ GÖZÜKMESE DE çoğu zaman en iyisidir.

Orta vade içinde neler yapmalısınız

Bu dönemde yapılacaklar için daha fazla disiplin ve analiz gerekli. Diğer yandan şu ana kadar pek ihtiyaç duymadığınız bilgi sisteminize bu kısımda ihtiyaç duyacaksınız.

Orta vade içinde yapılabilecekler 5 adımda özetlenebilir :

Darboğazları genişletin. Stoklarınızın azalmasını engelleyen darboğazlar vardır. En önemlileri tedarikçilerinizin izlediği politikalar, şirket içi alışkanlıklar ve prosedürler, bilgi sisteminizin gereken desteği sağlayamaması, kullanılan ekipman ve üretim merkezlerinin teknik özellikleri sayılabilir.

Stoklarınızı enine boyuna analiz edin. Stoklarınızı farklı bakış açıları ile incelemelisiniz. Örneğin ?güvenlik stoğu? yüksek olanlar niçin yüksek, değeri yüksek olanların devir hızı tatminkar mı, temin süresi uzun olanlar nasıl daha kısa sürede temin edilebilir gibi sorgulamalar yapmalısınız.

Stok kayıtlarınızın doğruluğu için çalışın. Kayıtlarınız doğru değilse işiniz çok zor, bunun için sisteminizin içindeki tüm envanter hareketleri sınıflanmalı, hata kaynakları belirlenmelidir. Bunun yanında ürün ağaçları ve rotaların doğruluğu en üst düzeye çıkartılmalı, kısmı sayım tekniği ile sistem desteklenmelidir.

Prosedürlerinizi ve kurallarınızı yazın. Çalışanlarınızın tümü için bir kılavuz olmalı çünkü herkesin aynı şeyi aynı şekilde bilmesi ve yapması gerekir. Sizin için ?zaten öyle olması gereken? başkaları için ?öyle? olamayabilir.

En iyisi stok sisteminizin kurallarını yazmaktır.

Optimize etmeye çalışın. Tüm stok sisteminizi tek seferde optimize edebilecek herhangi bir yöntem yoktur. Onun için stoklarınızı bu amaca uygun sınıflamanız ve türlerine göre farklı politikalar geliştirmeniz gerekir.
MRP veya MRP-II yöntemlerini devreye almak, kararsız kalınan malzemeler için ise ?azaltma? yöntemini uygulamak netice verebilir.

Uzun vadede ne yapabilirsiniz

Unutmamanız gereken en önemli şey ?stoğun kendiliğinden azalmayacağı? ve ?sebepler ortadan kalkmadan herhangi bir azalmanın kalıcı olmayacağıdır?. Bu nedenle sebepleri yok etmek için hangi yöntem uygun ise o kullanılmalıdır.
Ana yol haritası olarak ?Yalın Üretim ? Lean Manufacturing? ilkelerinin izlenmesi hemen hemen her durum için geçerlidir. Bazı kaynaklarda yöntemlerin birbirlerinin karşıtı gibi gösterilmesi sizi yanıltmasın çünkü bunların büyük kısmı bazı terminolojik veya akademik kaygılardan doğmaktadır.

Uzun vade içinde yapılması gereken ?formal? veya ?sistematik? yöntemleri devreye alarak stoklarınızın bir daha yükselmemesini sağlamak ve firmanın rekabetçi pozisyonunu korumasını temin etmektir.

Bunun için ana yöntemlere konsantre olmanız gerekir.

Malzeme ve üretim planlama alanında MRP ve MRP-II yöntemleri, akışın yönetimi alanında KANBAN veya diğer ?çekme yöntemleri?, sistemin sağlıklı ve çevik kalabilmesi için 5S ve SMED uygulamaları, üretim alanındaki iş sıralarının tespiti için çeşitli SCHEDULING yaklaşımları, talebin yönetimi için farklı tahmin algoritmaları, teslim tarihi yönetimi için uygulanabilecek basit veya karmaşık yöntemlerin hepsi çözülecek probleme göre seçilmelidir. Bunlardan herhangi biri ne tüm problemi çözer ne de birinin kullanılması diğerini engeller.

5S Niçin Yapılır

* İsraf görünür hale gelir ve eliminasyonu kolaylaşır
* Ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrolunuz artar
* İşletme içinde morali yükseltir, takım çalışmasını teşvik eder, çünkü herkes katılabilir.
* Çok geniş bir alanı etkiler :
* Ayar ? SetUp süreleri kısalacaktır
* Kalite değerleri yükselecek, harcamalar azalacaktır
* Çalışma güvenliği kesin olarak artacaktır
* Birim zamana düşen üretim ve katma değer artacaktır

5S ‘in 1. adımı : Sınıflandır

Gereksiz nesneleri çalışma ortamından uzaklaştırmalısınız.

Çalışma alanınızda bulunan ama işinizi yapmanıza bir katkısı olmayan nesneleri işaretlemeli ve çevrenizden uzaklaştırmalısınız, bunun için kullanılan en bilinen yöntem Kırmızı Etiket Yöntemidir.

Metod : KIRMIZI Etiket Yöntemi

Hangi koşula uyan nesneleri Kırmızı Etiket ile işaretleyeceksiniz ? Bir hafta (bir ay) içinde gerekmeyecek olanlar gibi bir kural koymalısınız, sonra aşağıdaki gibi nesnelere bu gözle bakmalısınız.

Fazla veya zamanı geçmiş malzeme kümeleri

Kısa zaman içinde kullanılmayacak ekipman

Zamanı geçmiş kağıt, form veya dosyalar

Efektif kullanılmayan dolap, çekmece, masa

Ne olduğu belirsiz, kutu, konteyner

Zamanı geçmiş poster, slogan, duyurular

Önce bu tür nesnelere birer Kırmızı Etiket yerleştirilir, sonra bunlar merkezi bir yerde toplanır ve tekrar sınıflandırılır. İleride kullanılmayacak olanlar imha edilir, diğerleri çalışma alanının dışında, tertipli bir şekilde depolanır.

5S ‘in 2. adımı : Sırala / Düzenle

Herşeyin ?1? yeri olmalı, yerinde olmayanın bakınca anlaşılması gerekir.

Çalışırken kullanılacak herşeyin 1 yeri olmalıdır.

Etiket, renkli alan (örneğin kullanılan araçların yerleştirildiği pano veya masanın neresinde ne bulunacağına göre etiketlenmesi veya boyanması) gibi göze hitap eden teknikler ile ?herhangi birinin? aranan şeyi bulabilmesi ve tekrar yerine koyabilmesi mümkün olmalıdır

Nesnelere kolay erişilebilmeli, operatörün fiziksel zorlanmasına sebep olmayacak şekilde yerleştirilmelidir.

5S ‘in 3. adımı : Sil / Temizle

Önce bir alanın ne kadar temiz olması gerektiğine karar verin, sonra bu noktaya ulaşana kadar temizleyin.

Bir temizlik kampanyası 5 adımdan oluşur :

Hedeflenen temizlik seviyesinin tespiti
Görevlendirme
Metodlara karar verme
Araçların temini
Takip, kontrol listeleri

Ve 3 hedefi vardır :

Bütün çalışma alanlarını temiz, aydınlık bir hale getirmek ve çalışanların moralini yükseltmek

İlk iki maddeyi sürekli gözden geçirmek ve canlı tutmak

Kirliliğin temel kaynaklarını bulmak ve yok etmek

5S ‘in 4. adımı : Standartlaştır

En iyi pratikleri günlük hayatın bir parçası haline getirmelisiniz.

Bu aşamanın amacı ulaşılan seviyenin sürekli olmasını temin edecek kurguyu oluşturmak ve bir sistematiğe kavuşturmaktır.

4 adımlık bir prosedür sürekli izlenmelidir.

Planla : Kim neyi ne zaman yapacak ?

Kaynakları Yarat : Yapılması gereken işlerde kullanılacak araç ve zamanı belirle.

Uygula : Sınıflandırma, Sıralama ve Temizleme işlemlerini günlük hayatın içinde gerçekleştir.

Denetle : Sonuçları izle, bir önceki ile kıyasla ve başa dön.

5S ‘in 5. adımı : Sahiplen ve Sistemi Koru

Bu aşama 5S ?in en güç olanıdır.

Sahiplenme aşaması 5S çalışmasının belki de en zor olanıdır. Çünkü insan doğasının değişime direnci ve her türlü sisteminde minimum enerji konumuna geçme eğilimi vardır. 5S aktif bir çalışma sonucunda başarılabilir, yeterli enerji harcanmaz ise eski duruma kolayca dönülebilir.

Bu aşamayı kolaylaştırmak için aşağıdakiler yapılabilir :

Bu çalışmanın önemi her fırsatta anlatılmalı, örnekler ile (eskiden ? şimdi) desteklenmeli,

Kontrol ve kıyaslama listeleri oluşturulmalı ve periyodik olarak kullanılmalı,

Sonuçlar herkes tarafından bilinmeli, sistem önerilere açık olmalı

Eski durum ? istenmeyen durum olarak belirlenmeli ve çalışma boyunca geçilen safhalar görsel yöntemler ile belgelenmeli, göz önünde olmalı.

Üretim yönetiminin en önemli rollerinden birinin her operasyonun maliyetini en aza indirmek olduğuna düşünülür, bundan dolayı da her operasyona bir maliyet veya finansal bir ölçek tanımlanır, safha maliyeti gibi yöntemler konuşulur.
Üretim sisteminize bu gözle baktığınızda ilk formülünüz ortaya çıkar :
.
1. Sistemin toplam maliyeti = Bütün operasyon maliyetlerinin toplamıdır (+ hammadde).

Bu formüle göre her üretim aşaması veya alt sistemi üretim maliyetini oluşturmak yolu ile toplam maliyeti etkiler. Kısacası, bir ürünün maliyetini hesaplarken kullanılan hammaddelerin yanında yapılan operasyonlarında ?maliyeti? tek tek eklenmelidir.

Her operasyonun maliyetini hesaplayabilmek için maliyet unsurlarının (direkt işçilik, endirekt işçilik, enerji, amortisman vs … ) nasıl dağıtıldığını bilmeniz gerekir. Bugün kullanılmakta olan maliyet sistemlerinde genellikle her masraf unsuru üretimin üzerine dağıtılır, en çok kullanılan anahtar ise direkt işçilik saatidir (veya operasyon saatleri veya üretilen miktar vs?). Bu aşamada analizimiz için hangi dağıtım tekniğinin daha iyi olup olmadığı değil masrafların dağıtılıp dağıtılmadığı önemlidir. Eğer izlediğiniz yolda dağıtım yapıyor veya bunun doğal olduğunu düşünüyorsanız bu tanım sizi ikinci formüle götürür :

2. Her operasyonun toplam maliyeti o operasyondaki direkt işçiliğe veya ilgili dağıtım anahtarına orantılıdır.

Bu iki varsayıma dayanarak üçüncü kuralı kolaylıkla elde ederiz.
.
3. Bir ürünün toplam maliyeti (hammadde hariç) direkt işçiliğe veya kullanılan dağıtım anahtarına orantılıdır.

Geleneksel maliyet hesaplaması 1 numaralı formülü çalıştırmak içindir. Bu nedenle, ancak birtakım dağıtım anahtarları tanımlandıktan sonra ürünün maliyetine ulaşabilmekteyiz. Maliyet, operasyonel kararlarımızı verirken ve daha sonra doğruluğunu test ederken kullandığımız değer olduğuna göre ortaya 4 numaralı varsayım çıkar :

4. Herhangi bir operasyonel kararımızın maliyetler üzerindeki etkisini yukarıda listelediğimiz 3 formülü kullanarak ölçebilir, değerlendirebilir veya kıyaslayabiliriz.

İşte bu varsayım önünüze yepyeni bir dünya açar …
.
Bu yazıyı bu noktada sonlandırsak çoğu kimsenin bir eksiklik duyacağını düşünmüyorum (ya da çok az kişi bu işte bir problem var galiba diye düşünür). Günlük hayat içinde düşünülmesi ve çözülmesi gereken o kadar çok konu var ki bu tip varsayımlar veya fikirler de kolaylıkla bunların arasında eriyip gitmektedir. Ancak biz biraz daha devam edeceğiz ve biraz daha aklımızı zorlayacağız. Bu tip analizler “ezberi bozmaya dönük” olduğu için de bir miktar rahatsızlık verici olması normal karşılanmalı.
.
4 numaralı varsayımın sonuçları oldukça önemli ve ciddidir, aslında üretim operasyonlarının maliyet muhasebesi tarafından görünüş şekli tamamen bu varsayım içinde gizlidir, buna göre :
.
herhangi bir operasyonun direkt işçilik unsuru veya hangi anahtar kullanılıyor ise o azaltılabilirse bu operasyona yüklenecek olan maliyet de azalacaktır, dolayısı ile sistemin toplam maliyeti de benzer bir şekilde düşer (ilk üç maddede özetlendiği gibi).
Birim maliyeti “sanal olarak” düşürmek isteyen herkes bu yolu dener, örneğin hazırlık süresini sebep göstererek parti büyüklüğünü arttırmak bu kaygıdan dolayıdır. Çünkü sadece bu sayede birim operasyon süresi azalacak ve maliyet “sanal” olarak azalmış olacaktır. Dikkat ederseniz artık “sanal” kelimesini kullanmaya başladım, çünkü az sonra göreceğiniz gibi aslında yukarıda yer alan bakış açısı oldukça hatalı.
.
4 numaralı varsayımın kabulü bizi bir diğer önemli sonuca daha götürür >>>
.
Maliyet prosedürlerini kullanarak işletmemizin herhangi bir noktasında yapacağımız bir aksiyonun finansal sonuçlarını hesaplayabiliriz; bütün dikkatimizi her operasyonun maliyetini optimize etmeye yönlendirebiliriz, az önce de görüldüğü gibi düşen operasyon maliyetleri sistemin toplam maliyetini de düşürmekteydi.
.
Artık şirketimizin her bölümü tüm sistemin yararına olacak olan kararları nasıl verebileceğini, sonuçlarının ne kazandıracağını hesaplayabilir. Örneğin satış, bu maliyet sistemi ile hesaplanmış az karlı görünen ürünler yerine daha yüksek karlı olanları kolayca seçebilir, onları satmaya çalışır, hatta yönetim bu düşük marjlı ürünleri artık üretmemeye bile karar verebilir. Elimizdeki bu ölçü sistemi ile yap-boz?un bütün parçaları bir anda yerine oturmuş gibi görünmektedir (ya da en azından biz böyle umuyorduk). Geleneksel masraf dağıtımına dayalı maliyet sistemimizin değişik alt sistemler arası etkileşimi dikkate almadığını ve bir ürünün veya işlemin maliyetini düşürmenin tüm sistemin maliyetini düşürdüğünü varsaymasını gözden kaçırmamak gerekir, bu bizi iki sonuca daha götürür :

5. Üretim işlemlerinde yapacağımız lokal iyileştirmeler tüm sistemin iyileştirilmesi anlamına gelmektedir.
.
6. Lokal iyileştirmeleri başarı ile gerçekleştirir isek tüm sistemi iyileştirmiş oluruz.
.
Gerçek hayatın bu kadar basit olmadığını hepimiz biliyoruz ve biraz önce incelediğimiz maliyet sistemimizin bütün varsayımlarının doğru olmadığını da hissediyor olabiliriz, ancak :
Yönetimler ?çoğu kez? bu maliyet sisteminden yola çıkarak değerlendirmeler yapar ve performans ölçülerini belirler; üretilen rapor ve analizlerin içinde hep bu şekilde hesaplanmış bir maliyet vardır (%95 ihtimalle).
Peki bu iş ne kadar doğru, yıllardır güvenerek kullandığımız bu maliyet sistemi bizi yanlış yapmaya sürükleyebilir mi? Bu yaklaşım hatalı ise bunun yerine ne koymalı ve şirketlerimizi daha etkin yönetebilmeliyiz ? … Bunları bir başka yazıda inceleyeceğiz.
Not : Yıllardır güvenerek kullandığınız maliyetlendirme yaklaşımı ile aranızda bir güvensizlik yarattı isem özür dilerim.


.
Şirketler yenilikleri hayata geçirmek istediklerinde ilginç bir sürecin içine girerler. Hem yapmak istedikleri vardır hem de yapmak için zamanları olmadığı gibi yapmamak için mantıklı sebepleri. Bu olay tıpkı bir top istiyorum ama köşeli olsun gibi bir şeydir, yani istiyor olmak açısından bir eksiğimiz olmasın ama gerçekleşmesi de imkansız olsa iyi olur !

Bu anlaşılmaz yaklaşımın bir kaç sebebi var, Havuç Diyeti isimli sunumda bu süreci nasıl izleyebileceğinizi anlatmaya çalıştım, sürecin ip uçları, farklı güç merkezlerinin yaklaşım metodlarını bu sunumda bulabilirsiniz ancak hepsi bu kadar değil. Asıl sebepler biraz daha derinde diye düşünüyorum, fikirlerinizi bekliyorum.

?Havuç Diyeti?, bugünün hızlı dünyasında şirketlerde ERP, Yalın Üretim gibi iyileştirme ve yoğun emek isteyen projelerden başarı ile çıkmak isteyenler içindir. Bu sunumu yoğun emek isteyecek herhangi bir çalışmanın öncesinde motivasyon amacı ile de kullanabilirsiniz.

Sunum sesli, dolayısı ile başlatmadan önce bilgisayarınızın sesini açarsanız ne oluyor burada diye de düşünmezsiniz. Sunumu çalıştırabilmek için lütfen aşağıda bulunan resmi tıklayınız, iyi eğlenceler.

Ekonomik Sipariş Miktarı stoğu saklama / bulundurma maliyeti ile sipariş verme maliyetinin kesiştiği stok seviyesinin (miktarının) ismidir.  Bu model aynı zamanda Wilson EOQ Modeli olarak da bilinir. Model 1913 yılında F. W. Harris tarafından geliştirilmiş ancak R. H. Wilson?un model üzerinde yaptığı çalışmalardan dolayı Wilson EOQ Modeli olarak bilinmektedir.

EOQ Hangi Problemi Çözmeyi Hedefliyor ?
Bir malzemeden sipariş vereceğiniz zaman ne kadar sipariş vereceksiniz ?

?Ne Kadar? sorusunun cevabını bulabilmek için bugüne kadar çok  sayıda insan ?sihirli bir dokunuş ve onun formülünü? aramıştır; bunların arasında en çok rağbet göreni EOQ olmuştur.
İstediğimiz kadar satın alabilsek, sınırsız depolayabilsek bu soru sorulmazdı. Bu gerçek, ?ne kadar? sorusunun arkasında bulunan asıl amacın ?olabilecek en az stok? bulundurma olduğunu gösterir. Formülün adımları incelenirken asıl hedefin bu olduğunu unutulmamalısınız (23 safya / PDF)

Bu sunum site üyelerinin gönderim listesindedir, bu ve bunun gibi sunum, araştırma, ERP, Stratejik Planlama, Yalın Üretim Teknikleri, Tedarik Zinciri Uygulamaları gibi konular ile ilgileniyor iseniz  siteme ücretsiz üye olabilirsiniz ?

Stok Maliyeti hesaplamak için temel olarak 3 yöntem vardır;

- FIFO (İlk Giren İlk Çıkar)
- LIFO (Son Giren İlk Çıkar)
- Ortalama veya Ağırlıklı Ortalama

Bu çalışma FIFO Stok Maliyeti hesaplamanın adımlarını basitçe göstermek için yapılmıştır, umarım izleyenlere faydalı olur.

FIFO ? First In First Out / İlk Giren İlk Çıkar işletmeler açısında aslen bir stok kullanma yöntemidir. Bu yönteme göre firma her zaman ?en eski tarihte satınalınmış veya üretilmiş olanı? satar veya kullanır.
Stok Maliyetlendirme açısından ise – bu sistemi fiziksel olarak uygulamasanız bile – ?en eski tarihte satınalınmış veya üretilmiş olanın? maliyet değerinin (giriş fiyatı) kullanılarak sistemin çalıştırılması anlamına gelir.
Bu sunumda FIFO stok maliyetlendirmenin ve kalan stoğun nasıl hesaplandığını izleyeceksiniz (11 Sayfa /PDF)

Bu sunum site üyelerinin gönderim listesindedir, bu ve bunun gibi sunum, araştırma, ERP, Stratejik Planlama, Yalın Üretim Teknikleri, Tedarik Zinciri Uygulamaları gibi konular ile ilgileniyor iseniz  siteme ücretsiz üye olabilirsiniz …