CengizPak.com.tr

5S Niçin Yapılır

* İsraf görünür hale gelir ve eliminasyonu kolaylaşır
* Ekipman, malzeme ve çalışma alanı üzerindeki kontrolunuz artar
* İşletme içinde morali yükseltir, takım çalışmasını teşvik eder, çünkü herkes katılabilir.
* Çok geniş bir alanı etkiler :
* Ayar ? SetUp süreleri kısalacaktır
* Kalite değerleri yükselecek, harcamalar azalacaktır
* Çalışma güvenliği kesin olarak artacaktır
* Birim zamana düşen üretim ve katma değer artacaktır

5S ‘in 1. adımı : Sınıflandır

Gereksiz nesneleri çalışma ortamından uzaklaştırmalısınız.

Çalışma alanınızda bulunan ama işinizi yapmanıza bir katkısı olmayan nesneleri işaretlemeli ve çevrenizden uzaklaştırmalısınız, bunun için kullanılan en bilinen yöntem Kırmızı Etiket Yöntemidir.

Metod : KIRMIZI Etiket Yöntemi

Hangi koşula uyan nesneleri Kırmızı Etiket ile işaretleyeceksiniz ? Bir hafta (bir ay) içinde gerekmeyecek olanlar gibi bir kural koymalısınız, sonra aşağıdaki gibi nesnelere bu gözle bakmalısınız.

Fazla veya zamanı geçmiş malzeme kümeleri

Kısa zaman içinde kullanılmayacak ekipman

Zamanı geçmiş kağıt, form veya dosyalar

Efektif kullanılmayan dolap, çekmece, masa

Ne olduğu belirsiz, kutu, konteyner

Zamanı geçmiş poster, slogan, duyurular

Önce bu tür nesnelere birer Kırmızı Etiket yerleştirilir, sonra bunlar merkezi bir yerde toplanır ve tekrar sınıflandırılır. İleride kullanılmayacak olanlar imha edilir, diğerleri çalışma alanının dışında, tertipli bir şekilde depolanır.

5S ‘in 2. adımı : Sırala / Düzenle

Herşeyin ?1? yeri olmalı, yerinde olmayanın bakınca anlaşılması gerekir.

Çalışırken kullanılacak herşeyin 1 yeri olmalıdır.

Etiket, renkli alan (örneğin kullanılan araçların yerleştirildiği pano veya masanın neresinde ne bulunacağına göre etiketlenmesi veya boyanması) gibi göze hitap eden teknikler ile ?herhangi birinin? aranan şeyi bulabilmesi ve tekrar yerine koyabilmesi mümkün olmalıdır

Nesnelere kolay erişilebilmeli, operatörün fiziksel zorlanmasına sebep olmayacak şekilde yerleştirilmelidir.

5S ‘in 3. adımı : Sil / Temizle

Önce bir alanın ne kadar temiz olması gerektiğine karar verin, sonra bu noktaya ulaşana kadar temizleyin.

Bir temizlik kampanyası 5 adımdan oluşur :

Hedeflenen temizlik seviyesinin tespiti
Görevlendirme
Metodlara karar verme
Araçların temini
Takip, kontrol listeleri

Ve 3 hedefi vardır :

Bütün çalışma alanlarını temiz, aydınlık bir hale getirmek ve çalışanların moralini yükseltmek

İlk iki maddeyi sürekli gözden geçirmek ve canlı tutmak

Kirliliğin temel kaynaklarını bulmak ve yok etmek

5S ‘in 4. adımı : Standartlaştır

En iyi pratikleri günlük hayatın bir parçası haline getirmelisiniz.

Bu aşamanın amacı ulaşılan seviyenin sürekli olmasını temin edecek kurguyu oluşturmak ve bir sistematiğe kavuşturmaktır.

4 adımlık bir prosedür sürekli izlenmelidir.

Planla : Kim neyi ne zaman yapacak ?

Kaynakları Yarat : Yapılması gereken işlerde kullanılacak araç ve zamanı belirle.

Uygula : Sınıflandırma, Sıralama ve Temizleme işlemlerini günlük hayatın içinde gerçekleştir.

Denetle : Sonuçları izle, bir önceki ile kıyasla ve başa dön.

5S ‘in 5. adımı : Sahiplen ve Sistemi Koru

Bu aşama 5S ?in en güç olanıdır.

Sahiplenme aşaması 5S çalışmasının belki de en zor olanıdır. Çünkü insan doğasının değişime direnci ve her türlü sisteminde minimum enerji konumuna geçme eğilimi vardır. 5S aktif bir çalışma sonucunda başarılabilir, yeterli enerji harcanmaz ise eski duruma kolayca dönülebilir.

Bu aşamayı kolaylaştırmak için aşağıdakiler yapılabilir :

Bu çalışmanın önemi her fırsatta anlatılmalı, örnekler ile (eskiden ? şimdi) desteklenmeli,

Kontrol ve kıyaslama listeleri oluşturulmalı ve periyodik olarak kullanılmalı,

Sonuçlar herkes tarafından bilinmeli, sistem önerilere açık olmalı

Eski durum ? istenmeyen durum olarak belirlenmeli ve çalışma boyunca geçilen safhalar görsel yöntemler ile belgelenmeli, göz önünde olmalı.

Not : Bu denetçi ben değilim, zaten tedarikçi denetimi yapan biri de değilim …

Tedarikçi Ziyaretinde 5 dakika kuralı

Davranış ve Tutum Herşeydir

Kalite sistemleri, kalitenin en önemli unsuru olan “davranış, tutum, vaziyet alış” ile tanımlamaya çalışacağımız konuyu ortaya çıkartmakta yetersiz kalıyorlar. Kalite sistemlerinin genellikle semptomlar ile ilgilenip bütün sistemin asıl tetikçisi olan “işletmenin sahip olduğu ana fikir” konusunun boşlukta kaldığını düşünüyorum.

Bu kanımın nasıl oluştuğunu size anlatmak istiyorum. Geçenlerde arka arkaya iki tedarikçi incelemesi yaptım, bunlardan ilki orta büyüklükte, bazı ürünlerinde kalite problemleri olan bir tesis. Düzeltici faaliyetlerini açıklayarak incelemeyi kolaylıkla geçtiler, ancak öngördükleri düzenlemeyi gerçekleştiremedikleri için daha sonra onları tedarikçi listesinden çıkartmak zorunda kaldık. Temiz ve modern bir tesisti fakat yöneticiler (ikinci nesil) kalite parametrelerine müdahale ediyor, operatörlerin uyarılarını dinlemiyorlardı.

Diğer gün 4 kişinin çalıştığı ufak bir tedarikçimize gittim. Bu tedarikçimiz ile bugüne kadar hiç bir kalite problemi yaşanmamış, hiçbir sevkiyatlarında sorun olmamıştı. Ancak bu tedarikçimizin dökümante edilmiş bir kalite sistemi yoktu. Bütün iyi niyetleri ile eksikliğin ne olduğunu anladıklarını ve yardıma ihtiyaç duyduklarını açıkladılar. İki ay sonra sistemlerini oluşturdular ve daha çok sipariş almaya başladılar. Eğer o gün dökümanları eksik diye onları tedarikçi sisteminden çıkartmış olsaydım şimdi bunlar olmayacaktı. Ancak o gün gösterdikleri yaklaşım beni etkilemişti, samimi ve iş yapmak isteyen insanlardı.

Pozitif yaklaşımın başarılı bir kalite sisteminin “kök nedeni” olduğuna inancım giderek artıyor. Çünkü her gün ne kadar iyi yazılmış olur ise olsun talimat ve prosedürlerin pozitif bir ortam olmadığı sürece uygulanmadıklarını görüyorum.

Yaptığım yüzlerce tedarikçi ziyareti sayesinde “5 dakika kuralını” geliştirdim. Nasıl olurda 5 dakika içinde bir tedarikçi hakkında net bir fikir sahibi olabilirdim ! İşte bunun için sürekli olarak yaptığım gözlemler ile sonuçları birleştirdim. Şimdi size bir tedarikçinin yapabileceği hataları özetlemek istiyorum …

İlk telefon konuşması ve ilk temas

Eğer ziyaretim bir problem için ise karşımdaki kişinin pozitif ve yapıcı olmasını beklerim. Eğer  yeni bir iş fırsatını konuşacak isek daha formal ve kurumsal bir karşılama uygun olacaktır.

Eğer bir tedarikçiye ilk kez gidecek isem fax ile harita isterim, müşterisine önem veren firmalar bunu çok önceden hazırlamışlardır. Buna ilave olarak sözlü yol tarifi de alırım, bakalım gerçekten anlatabiliyor mu ?

Tesise giriş

Tedarikçinin binasına her zaman tam vaktinde girerim. Eğer akşamdan oraya ulaşıyor isem tesisin etrafında bir tur atarım, geç vakite kadar çalışan var mı, otopark yeni arabalar ile dolu mu ( bu yöneticilerin beni karşılamak için gece kaldıklarını gösterir, iyi çalışan bir sistemleri var ise şu anda ne yapıyorlar acaba !), gecenin ilerleyen saatlerinde yükleme yapılıyor mu, ikinci vardiya kalabalık mı; izlemeye çalışırım … Böylece sabah randevuma hazırlanırım.

Tesise ulaştığımda ilk önce arabalara bakarım, eğer çok sayıda eski ve bakımsız araç var ise bu bir problemdir. Eski arabalar kötü ücret ve yüksek personel devir hızının göstergesi olabilir. Mümkün ise yükleme alanına da bir göz atarım, karışık ve düzensiz mi … ; hani binaların önünü temiz arkası karışık olur ya işte bunu anlamaya çalışırım.

Diğer yandan bir köşede duran konteynerler var ise bunlar red edilmiş parçaların depolandığı yer olabilir, içlerinde ne olduğunu araştırmakta yarar vardır. Bina temiz mi, çöp tenekeleri düzenli mi, atık kutuları işaretlenmiş mi, insanlar sizin arabama dikkatle bakıyorlar mı yoksa benimle ilgilenmiyorlar mı (kendi işlerine bakıyor olmalılar), size karşı sıcak bir gülümseme veya selamlama iyi bir çalışma atmosferinin işaretidir.

Ziyaretçiler ve müşteriler için park yeri var mı, ziyaretçilerin nereden ilerleyeceği işaretlenmiş mi, beni bekliyorlar mı, benim kim olduğumu biliyorlar mı, ilk karşılama samimi görünüyor mu … Bunlar firmanın müşteri gözü ile kendisine bakıp bakmadığını gösteren ilk detaylardır.

Şirkete giriş ve sonrası …

Beni kim karşılıyor, patron, genel müdür, bir temsilci, satış görevlisi … Açıkçası beni satış ile ilgili bir kişinin  karşılamasını istemem. Onların görevi şirketlerini en iyi şekilde temsil etmektir ama bana problemleri çözebilecek kişiler gerekiyor.

Sizi karşılayan önce nereyi göstermek istiyor ? Ben genellikle ana girişten uzaklaştıktan sonra tuvalete gitmek isterim, bu sayede herkesin kullandığı tuvaleti görmüş olurum. Eğer ortalık karışık ise bu yönetimin çalışanlarına fazla değer vermediğini gösterir. İlk bir kaç dakika içinde nasıl davranıldığı çok önemlidir. Toplantı odasına gelenler sizi selamlıyorlar mı yoksa  içeridekiler telefonlar ile toplantıya katılacak olanları mı arıyorlar. Toplantı başlarken açıkçası tanıtılmayı beklerim, zaten bu konuyu onlara gönderdiğim toplantı notunda da yazarım; toplantının ilk 15-30 dakikasını tanışmaya ve toplantı amaçlarının konuşulmasına ayırmayı isterim. Eğer onlara bir sunum yapacak isem bunu önceden yollarım ve incelenmiş olmasını beklerim.

İlk andan itibaren pozitif ve hedefe dönük bir ilişki kurmaya çalışırım, bu sayede tedarikçim kendisini daha rahat hisseder. Onların işi bizim yapamadığımız konularda bize yardımcı olmaktır, tedarikçi olmak bu anlama gelir.

Tartışılacak bir problem var ise bunu doğrudan işi yapanlara sorarım (operatörlere) eğer bunun engellenmeye çalışıldığını hissedersem yönetimin benden bir şeyler gizlemek istediğini düşünürüm, bu da beni endişelendirir. Eğer üretim operatörleri toplantıda bir köşede rahatsız oturuyorlar ise sebebini merak ederim. Onların toplantıda ve rahat olmaları yönetimin paylaşımcı olduğunun göstergesidir.

Sistemi incelemek için operatörler ile konuşmak bana göre izlenebilecek en iyi yoldur. Eğer ziyaretimin sebebi kalite sisteminin ilk kez denetlenmesi ise toplantının açılış ve kapanışına daha fazla zaman ayırırım. Bu sayede toplantının gayesi ve sonuçları daha iyi anlaşılmış olur.

Tedarikçi firmanın yönetim stili, işine gösterdiği bağlılık, müşteri ve çalışanlarına verdiği değer hakkında ilk 5 dakika içinde edindiğim fikir benim için çok önemlidir ve bu konuda çok az yanılmışımdır.Ziyaretimin sonunda tedarikçimin kalite sisteminin sınırlarını, kalite konusuna verdiği önem (gerçekten ne yaptıkları) ve en önemlisi şirketin sürekli gelişip gelişemeyeceğini anlamak isterim.

Puanlama benim için en önemsiz konudur, çünkü çoğunlukla sistemin dökümanlar üzerinde nasıl çalıştığını gösterir. En önemlisi “yönetimin davranış biçimidir” ve bu da çoğunlukla puanlanamaz. Ben bu konuda ne düşündüğümü mutlaka raporumun en başında belirtirim.

İkinci olarak en önem verdiğim konu “verilerin detaylı olarak incelenmesidir”. Kaç örnek alındı, kaç kusurlu ürün var, kimler ile görüşüldü, tesisin hangi noktalarını gördüm … bunların hepsini detaylı olarak saklarım. Her ne kadar bunları benim yöneticilerim okumazlar ama daha sonra tedarikçiyi geliştirebilmem gerektiğinde bunlar çok işe yarar.
www.cengizpak.com.tr

TPM veya OEE çalışmasının amacı 6 büyük kayıp listesinde yer alan olayları azaltmaktır. 6 büyük kayıp üretimde verimlilik düşüşünün ve önemli mali sonuçların kaynağıdır. Aşağıdaki tabloda 6 büyük kayıp ile OEE arasındaki ilişkiyi görebilirsiniz.

MRP veya ERP çalışmaları konusunda başarıya giden yol için en önemli iki nokta hedefler ve performans kriterleridir. Bu tip çalışmalar içinde olan firmaların sıkça yaptıkları hatalar onların uygulama süreçlerinin karmaşık ve gereksiz yere uzun olmasına yol açmakta, sürecin uzaması ise hedeflerin aşınmasına ve giderek unutulmasına neden olmaktadır.
Halbuki firma, bilmediği bir çalışmanın içinde değildir. Aksine çok iyi bildiği, kendi günlük hayatını ve iş yapma süreçlerini değiştirmeye çalışmaktadır. Elbetteki asıl zorluk alışkanlıkların değiştirilmesi, bir arada çalışmanın getirdiği güçlükler ve sınırlardır.

Bütün yaşayan sistemler kendi hallerine bırakıldığı zaman minimum enerji harcayacakları pozisyonu elde etmeye çalışır, şirketlerde böyledir.

Yapılması gereken, pozitif enerji harcayarak şirketinizin entegrasyonunu ve dik durabilmesini sağlamaktır. İşte bunun için hedef olmalıdır ve bu hedefe doğru gidip gitmediğinizi gösteren performans kriterleriniz.

Net Hedefleriniz Var mı ?

Çalışma başlamadan önce firma hedeflerini net olarak ifade etmelidir, örneğin :

Teslim tarihlerinde % 50 – 75 azalma
Kalite maliyetlerinde % 45 – 55 azalma
Envanterde % 40 – 60 azalma
Kullanılan alanda % 40 – 60 azalma
Yeni ürün geliştirme zamanında % 30 – 50 azalma
Üretim maliyetlerinde % 20 – 40 azalma
Malzeme maliyetlerinde % 5 – 20 azalma

Yukarıdakiler birer hedeftir, bu aşamada firmanın yazılım ihtiyaçları henüz gündemde
değildir.

Kavram ve Metodları iyice sindirmelisiniz

MRP / ERP projelerinde birçok kavram ve metod kısaltmalar ile anılır ve bir süre sonra anlamları unutulur ama kendileri kullanılır. Firmaların hedefi bunlardan birini (MRP, MRP-II, JIT, KANBAN, MES, ERP, TQ, SM vs?) uygulamak değildir, bu kavram ve yöntemler Dünya Klasında Üretici olabilmek için sadece birer araçtır.
Kavram ile metod?un farkını anlamak ve çalışmaları bu bilgi zemini üzerinde yürütmek son derece yararlıdır, aksi takdirde JIT?mi MRP?mi gibi cevabı olmayan sorular arasında kaybolursunuz.

Entegrasyon kolay iş değildir

Bu tür bir uygulama bir başkasının sizin adınıza yapabileceği türden değildir. Bu nedenle, şirket dışından veya günlük operasyonunuzdan haberdar olmayan ekiplere teslim edilemez.

Nedense bazı şirketler MRP/ERP çalışmalarını mühendislik veya bilgisayar çalışması gibi görürler, halbuki böyle değildir. Çalışmanın hedefi, şirketinizin iş yapma biçimini çağın gereklerine uyarlamaktır. Bunu da en iyi siz yapabilirsiniz. Dikkat edilmesi gereken, operasyonu iyi bilen insanların çalışmalara dahil edilmesidir, boş vakti olanların değil.

Bazı şirketlerde ise konu açık tartışma ortamında değerlendirilmeye çalışılır, halbuki değişim kararı tartışmaya açık olmamalıdır. Karar verilir ve harekete geçilir; ancak bütün gerekçeler ve hedef herkese anlatılmalı ve anlaşılması sağlanmalıdır.

Siz bir komutanın bütün ordusu ile tartışıp, sonra da kararı oya sunduğunu hiç gördünüz mü ?

Gerçek ile yüzleşin, ne kadar çok boşuna iş yaptığınızı öğrenmek sizi üzmesin

İşletmelerin bugünkü performans ölçeklerine göre ortada hiç bir problem
görünmeyebilir, ancak görünmemesi olmadığı anlamına gelmez. Bu nedenle yeni
performans ölçekleri kullanılmalıdır, örneğin herhangi bir operasyon veya prosedür için
şu tip sorular sorulmalıdır :

Bu işlem envanteri azaltıyor mu ?
Satış gelirini arttırıyor mu ?
Masrafları düşürüyor mu ?

Yukarıdaki üç soruya?da Hayır cevabı alıyorsanız o yapılan iş veya prosedürün sebebi iyice araştırılmalıdır. Belki bu aşamada şu düşünülebilir, ?yapıyoruz çünkü müşteri memnuniyeti için gerekiyor?; ancak bu durumda da satış gelirimizi etkilemesi gerekmiyor mu?

Sorgulayacağınız işlem herhangi bir şey olabilir. Örneğin imalatı süren bir iş emrinin parçalarını fork-lift ile başka bir yere taşıyıp arkadan gelen ?acil? işe yer açmak işlemi için bu soruları sormak gibi.

Kanunlar tarafından emredilenler dışında herşeyin değiştirilebileceğini ve şirketinizin amacının para kazanmak olduğunu lütfen unutmayın. Şirketinizi sebebi unutulmuş, hedefi olmayan işlem ve prosedürlerden kurtarmak sizin göreviniz.

Klasik ölçekler size yetmeyebilir

Şimdi Klasik performans ölçeklerimizi (hepimizin çok kullandığı) bir gözden
geçirelim, bunlar :
Net Karlılık
Yatırım karlılığı
Nakit Akış
Lokal iyileştirme ve maliyet muhasebesi

Bunlar çok global ölçeklerdir ve bir çoğu bizi hatalı yerlere götürebilir. Örneğin bunlara
bakıp teslim tarihlerinizin kısalıp kısalmadığını, darboğazınızın fiyatını, hatta malzeme
maliyetlerinin azalıp azalmadığını bile göremezsiniz.

İşte bu yüzden yeni, farklı ölçeklere ve sorgulama biçimine ihtiyacımız vardır, bunlar:

Süre
Süre varyansı
Katma değer sağlama
Bottleneck – Non Bottleneck
WIP ve Mamul envanteri (hammadde değil)

gibi kavramları içerirler. Her firma ölçeklerini kendi oluşturabilir, ölçeklerimiz yukarıdaki
hedeflere hizmet etmelidir.

Sessiz çoğunluk sizi iktidara getirebilir veya götürebilir, anahtar onların elindedir

Yapılan araştırmalara göre çalışanların %5?i değişime çok açık ve çok isteklidir, bir diğer % 5 ise değişime açık olarak direnir. (Bu oranlar yaklaşık sayılardır).
Geriye kalan %90 ise sessiz çoğunluğu oluşturur, bu grup ne karşı ne de taraftardır, bir köşede kimin galip geleceğini seyretmekte, konuyala pek de ilgilenmemektedir.

İşte çalışmanın başarısı bu büyük grubu harekete geçirmekte yatar. Ancak çoğu firma bu grubu ihmal eder ve istekli gruptan bir kaç kişiyi eğitimlere gönderir ve çalışmanın iskeletini oluşturmak ister.

Neyin, niçin yapıldığının anlaşılmadığı ortamlarda süre uzar, uzayan süre çalışmayı hedefinden uzaklaştırır ve muhtemelen sonu gelmeyen bir proje olarak kayıtlara geçer ve bir gün herkes unutur. Halbuki kaybedilecek zaman yoktur, süratle sessiz çoğunluğu harekete geçirmeli, sistemin parçası haline getirmelisiniz.

Aman, kısır döngülere dikkat

Üst yönetim desteklemiyor & çalışanlar katılmıyor kısır döngüsü kırılmalıdır.
Her iki taraf için de, ne yapınca desteklemiş olacakları ve ne yapmayınca engellemiş olacakları açıkça ifade edilmelidir.

Bu tip çalışmalarda üst yönetim yönlendirici ve destekleyici olmalı, bu tavrını çalışanların yetki ve sorumluluklarını arttırarak göstermelidir.

Üst yönetime düşen bir başka görev de örnek olmaktır. Eğer çalışanlar eğitim toplantılarına katılıyor ise üst yönetim herkesten önce orada olmalı, başı çekmelidir.

Ancak yapılan genellikle bunun tersidir, üst yönetim çok meşgul olduğu için toplantılara gelmez; onlar bu çalışma ile düzene sokulması düşünülen işler ile ilgilenmektedir.

Şirketin gelecek 10 yıl?da nasıl çalışacağına karar verilirken içeride olsalar daha iyi olmaz mı ?

Bazen bir katalizör (danışman) gerekebilir

Uzun sürebilecek tartışmalara engel olabilmek ve herşeyi tarafsız bir bakış açısı ile gözden geçirebilmek için uygun ortam yaratılmalıdır. Bunun için prensip olarak iki yol vardır.
* Endüstriyel danışman kullanımı
* Firma içinde çapraz takım oluşturma

Bu sayede, bilindiği varsayılan süreçlerin, kuralların ve prosedürlerin herkes
tarafından gerçekten anlaşılması sağlanmış olur. Aksi takdirde bugünkü düzeninizi
bilgisayar ortamına geçirmekten başka bir şey yapamazsınız, üstelik yıllardır kök
salmış informal düzeninizi (kurtulmak istediğiniz) bilgisayar ortamında
canlandırmak için enerji harcamış olursunuz.

Hiç bir danışman sizin işinizi sizden iyi bilemez, işte bu yüzden önyargısız olarak
sorgulayabilir. Bu sorgulamaya cevaplar üretirken doğruyu gene siz bulacaksınız
ama bazen bir ateşleyici gerekli olabilir.

MRP/ERP çalışmalarının bazı işletmelerde çok kısa bazılarında ise çok uzun sürmesinin ardında genellikle yönetim becerileri veya hataları yatar. İşletme kendi içinde informal sistemi besliyor, yöneticiler de buna göz yumuyor ise
o işletmede sistematik bir yöntemi hayata geçirmek güçtür.

Dünya Klasında Üretici olmak ve sonuçlarından yararlanmak isteyenler bizce mutlaka sistematik yöntemleri izlemeli, kendi içlerindeki entegrasyona çok önem vermelidir, sadece çalıştıkları iş kolunda ?0? rekabet olanlar bir süre daha bu konularla hiç ilgilenmeme lüksüne sahiptir.

Kaizen, Japonca da ?daha iyisi için değişmek?, ?gelişme? anlamına gelir.

Sürekli olarak maliyeti, kalite problemlerini, teslim sürelerini azaltmaya yönelik düşünmeyi savunan bir iş felsefesi olan Kaizen, bunun için hızlı (adımlar küçük de olsa yeterlidir, büyük adımlardan çok süreklilik önemlidir) gerçekleştirilen takım çalışması yöntemini kullanmayı önerir.

Kaizen kavramının 4 elemanı vardır :

? Kalite
? Çaba
? Geliştirme arzusu
? Karşılıklı ilişki (takım çalışması)

1. Maliyetler azaltılırken kalite seviyesi yükseltilebilir.

2. Kalitenin arttırılması rekabet avantajı sağlar, dolayısı ile kalitenin mümkün olan en yüksek seviyeye çıkartılması hedeftir.

3. Hedeften sapmanın her türü varyans ve kayıptır, dolayısı ile bütün sapmalar en aza indirilmelidir.

4. Kalite, müşteri tarafından algılanan değerlerdir, dolayısı ile bugün ve yarın müşterimizin beklentilerini keşfetmeli ve onları aşmalıyız.

5. Ürünlerimizi müşterilerimizin beklentilerine uygun dizayn etmeliyiz, onu yaratan prosesleri standardize etmeliyiz ve bütün bunların yanında özel istekleri de karşılayabilmeliyiz.

6. Yönetim sistemi kontrol eden birim olduğuna göre kalite iyileştirilmesi yönetim ile başlar.

7. Hata, bozuk ürün ve varyansları anında bulmalı ve bu bilgiyi anında geri beslemeliyiz.

8. Proses içindeki hataları anında giderebilmeli ve bir daha olmalarını kesin olarak engellemeliyiz.

9. Olabilecek hataları önceden tahmin edebilmeli ve onları engellemeliyiz.

10. Prosesin kontrol altında olduğunu istatistiki metodlar kullanarak ölçebilmeliyiz.

11. Standartlarımızdan olan sapmalar iki çeşittir; rastlantısal olanlar ve sebebi olanlar. Bunlardan sebebi olanları ayırmalıyız.

OEE (Overall Equipment Effectiveness), bir makine,tezgah veya ekipmandan işletmenin ne oranda yararlanabildiğini gösteren ve iyileştirme çalışmalarında baz alınabilecek bir ölçüm tekniğidir. OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) aşağıdaki parametreler dikkate alınarak hesaplanır:

1- Ekipmanın kullanılabilirlik oranı (Availability)

Kullanılabilirlik = (Planlanmış Üretim Süresi -Plansız Duruş) / Planlanmış Üretim Süresi

2-Performans Oranı

Performans = (Standart Çevrim Zamanı*Üretim Miktarı) / (Planlanmış Üretim Süresi – Plansız Duruş)

3-Kalite Oranı

Kalite = Sağlam Ürün Miktarı / Toplam Üretim Miktarı

OEE= Kullanılabilirlik * Performans * Kalite * 1 00

OEE değerinin en arzu edilen değeri “100″ olmasıdır, bu durumda hem her şey yolunda hem de her şey planlandığı gibidir. OEE parametresinin iyileştirme çalışmaları için bir gösterge olması formülünde planlanmayan duruş, sağlam olmayan ürün miktarı ve hedeflenen üretim hızından sapmanın hep beraber yer almasıdır. Şirket hem OEE değerini hem de nasıl oluştuğunu izleyerek kendisine göre bir yol çizebilir.

OEE Kitabı için tıklayınız >>>

Stok zaman zaman gözünüze batar, zaman zaman onun varlığı size huzur verir. İçinde bulunduğunuz nakit durumuna göre baktığınız yer değişik olabilir veya olmayabilir ancak stoğunuz umduğunuzdan fazla ise bunun mutlaka sebep veya sebepleri vardır. Eğer stoğunuzu azaltmak istiyorsanız sebepleri yok etmekten başka yol bulmanız pek mümkün değildir. Polisiye tedbirler ile bir dönem için azaltsanız bile o tekrar bir yolunu bulup raftaki yerini alacaktır (en kesin yol rafları yok etmektir). Aşağıda benim görebildiğim 12 sebebi listeliyorum, sizlerin de ekleyecekleri var ise benimle ve dolayısı ile bu yazıları okuyan herkes ile paylaşabilirsiniz.

1. Daha kısa teslim süresi veren bir rakip

Bu sorunu çözmek için yapılan çalışmalar kolaylıkla bir fasit daire oluşturabilir. Çünkü müşteri siparişlerini daha çabuk teslim edebilmek için akla ilk gelen tedbir ?stokları arttırmaktır?. Mamul stoklarını arttırmaya çalışmak ise hem yarımamul hem de hammadde stoklarının artışını getirir. Sonuçta birisi dur diyene kadar devam edilir, sonra durulur, bir süre sonra problem tekrarlandığın da aynı süreç bir daha başlar.

2. Kalite Problemlerinin üstünü örtmek için

Satınalınan veya üretilen nesnelerin kullanılabilir kalitede olduklarından şüpheniz var ise biraz fazla alıyor veya biraz fazla üretiyor olabilirsiniz. Kalite problemlerini azaltırsanız bu fazlalıkda azalacaktır.

3. BÜYÜK parti büyüklüğü

Her zaman ?sadece ihtiyacımız kadar? temin edemeyiz. Bunun sebepleri arasında tedarikçilerin izlediği politika, alışkanlıklar, birim fiyatı düşürebilmek için miktarı arttırmak, hazırlık (ayar, set-up) sürelerinin uzun olması sayılabilir. Bu gerekçelerden kurtulmadan ?sadece ihtiyacımız kadar? temin edemeyiz ve stoklarımızı arttırırız.

4. Kayıtlarınızın doğruluğuna güvenmediğiniz için

Stok kayıtlarımıza güvenmiyor isek (saymanın mümkün olmadığı her durumda) gereğinden fazla satın almak oldukça mümkündür. Diğer yandan ?ürün ağaçlarının? doğruluğuna güvenilmiyor ise kullanılmayacak olanı almak veya kullanılacak olanı temin etmemek gibi problemler yaşarız.

5. Kaynaklarınıza güvenmediğiniz için

Sözünde durmayan tedarikçiler, verdiği tarihe uyamayan üretim bölümünüz sizi gereğinden fazla stoğa zorlar. Her iki kaynağınızın da niçin sözünde durmadığını veya duramadığını araştırmalı ve çözüm yolu bulmalısınız.

6. Talebin yönetilmemesi, tamamen kontrol dışı kabul edilmesi

Talep tahminlerinizin fazla iyimser olması, hızlı çalışamayan dağıtım ağı, kampanyalar için çok önceden hazırlığa başlamak, düzenli pazarlama faaliyetinin olmaması bu sonucu yaratır. Talep yönetilemiyor ise bu problemi stoğu arttırarak çözmek en çok izlenen yoldur.

7. Problemli ürün dizaynı

Üretim güçlüğü, kullanılan malzeme veya parçalarda standartlaşma sağlanmaması, bir parçanın sadece bir üründe ve her üründe farklı özelliklerde parçaların kullanımı stoklarınızı arttırır. Problemin çözümü tam tersini yapmak ile mümkündür.

8. Malzeme temin süresinin uzun olması

Uzun veya belirsiz temin süreleri ile karşı karşıya isek genellikle ?güvenlik stoğunu? arttırız. Aslında her türlü belirsizliğin bir bedeli vardır, her sistem kendisini belirsizliklere karşı korumanın bir yolunu bulur, bulunan yol her ne olursa olsun daha fazla para harcamanızı gerektirir. Yapılması gereken belirsizlikleri azaltmak, uzun süreleri kısaltmaktır.

9. Dengesiz ve değişken üretim süreçleri

Dengesiz veya ortaya ne çıkartacağı belli olmayan üretim süreçleri normalden daha fazla ?hurda? oluşmasına sebep olurlar, bunu engellemek için daha fazla kalite kontrol çalışması yapılır.

10. Dağınık, düzensiz yerleşim

Düzensiz yerleşim ve dağınıklık, kayıpları arttırır, var olanı bulmak güçleşir, firma içi taşıma artar, daha fazla kontrol ve daha fazla bilgisayar gerekir. Çaresi düzenli ve kullanım noktalarına yakın yerleşimdir.

11. MRP-II gibi bir planlama sisteminizin olmayışı

MRP, MRP-II gibi bir planlama kurgusunun izlenmemesi ve düşük veri entegrasyonu bilginin zamanında kullanılabilmesini ve doğruluğunu etkiler. Bilgi sisteminden faydalanmamanın neticesi ise her bölümün kendi başının çaresine bakmasıdır. Her bölüm kendi başına kaldığında ise stok asla azalamaz.

12. Maliyet muhasebenizin ?birim maliyeti? düşürme çabası

Birim maliyet nasıl düşer ? Basit, daha fazla üreterek, çünkü dağıtılacak masraf (malzeme dışındaki değer) az da üretseniz çok da üretseniz hemen hemen aynıdır.

Peki bunun sonucunda toplam maliyet azalır mı ? Hayır

Peki niçin bu yöntem izleniyor ? Çünkü ?birim maliyet? bir performans kriteridir. Diğer yandan çalışılan toplam sürede bir verimlilik ölçüsüdür. Bunları değiştirmeden bu bakış açısını değiştiremezsiniz.

Bu yazının sunum versiyonu için tıklayınız >>>